课程详情
培训对象
生产主管,经理,现场管理人员等
培训收益
市场竞争迫使企业设法降低生产成本,减少在生产环节中产生的浪费,从而提高产品的市场竞争力,降低
成本只有口号是不行的,需要采取一些科学的,切实有效的管理措施方可实现。可是很多时候,却不得不面对:
1、现场人员对现场的很多情况司空见惯,难以有效发现和挖掘现场问题;
2、虽然很想提升生产效率,却苦于无从下手;
3、面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作,如何有效消除;
4、生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象,如何解决;
5、多品种小批量,设备频繁换摸换线,如何提升换模换线效率;
6、生产现场重复问题屡禁不止,如何有效避免人为疏忽造成的问题……
“工欲善其事,必先利其器”,本课程的重点将关注如何有效挖掘和消除现场中各种浪费,系统掌握现场效率
分析与改善工具,全面提升现场效率,降低生产成本!
成本只有口号是不行的,需要采取一些科学的,切实有效的管理措施方可实现。可是很多时候,却不得不面对:
1、现场人员对现场的很多情况司空见惯,难以有效发现和挖掘现场问题;
2、虽然很想提升生产效率,却苦于无从下手;
3、面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作,如何有效消除;
4、生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象,如何解决;
5、多品种小批量,设备频繁换摸换线,如何提升换模换线效率;
6、生产现场重复问题屡禁不止,如何有效避免人为疏忽造成的问题……
“工欲善其事,必先利其器”,本课程的重点将关注如何有效挖掘和消除现场中各种浪费,系统掌握现场效率
分析与改善工具,全面提升现场效率,降低生产成本!
课程内容
课程大纲:
第一部分:现场管理人员效率化必备意识
1、现代生产管理发展趋势
2、多品种少批量的客户要求的挑战
3、生产活动的目的与意义
4、生产效率与企业竞争力
5、增值意识与成本意识
6、效率意识
7、问题意识与改善意识
8、生产效率的衡量指标
第二部分:生产活动中的浪费管理
1、浪费的定义,案例讲解浪费的表现形式
2、看得见的浪费和看不见的浪费讲解
3、日本工业企业实施浪费管理的要领和步骤
4、工业企业内部七大典型浪费分析
5、如何降低车间浪费的案例
第三部分:降低制造成本的主要手段和常用管理工具
1、什么是成本及成本管理的主要内容
2、成本观念的更新和现代成本控制
3、改进质量和改进生产力
4、降低库存和缩短生产线
5、减少机器停机时间和减少空间
6、消除浪费和降低生产交期
7、直接材料成本之降低
8、节省直接人工成本
9、吸收销管费用及间接用人费用
10、改善设备配置降低成本
11、工厂成本管理与控制的关键点
12、新型生产运作方式中的成本控制原理及实践
13、为什么说现场改善是成本降低的基础
14、控制成本能够为企业生产经营带来什么
15、案例分析:企业降低成本的六个重点
16、案例分析:降低成本目标表之编制
17、案例分析:中日企业成本管理的五大异同
第四部分:提高生产效率的基本原则
1、ABCDEF法则及运用
2、QCDSF法则及运用实例
3、WHY-WHY提问法及运用实例
4、ECRS原则及运用实例
5、经济原则及运用实例
第五部分:生产效率改善的基础与改善方向
1、如何在生产现场发现问题
2、现场的7种浪费的分析
3、如何减少浪费,保持流程增值
4、瓶径 平衡物流 5WHY ECRS
第六部分:如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善
1、ASME的程序分析符号与意义
2、流程程序图法-五个符号的分析
3、流程图、流程线图
4、多产品程序图
5、停滞分析
6、实例介绍
7、研讨与演练
第七部分:如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)
1、12种动作浪费
2、动作分析的要领
3、动作经济原则之应用
4、双手对动图
5、PTS法简介
6、实例介绍
7、研讨与演练
第八部分:如何防止人为疏忽—POKAYOKE防错法
1、不良的产生及其后果
2、消除不良的三原则
3、防错防呆的目的
4、防错防呆的种类
5、防错设计的原则与方法
6、案例讨论
第一部分:现场管理人员效率化必备意识
1、现代生产管理发展趋势
2、多品种少批量的客户要求的挑战
3、生产活动的目的与意义
4、生产效率与企业竞争力
5、增值意识与成本意识
6、效率意识
7、问题意识与改善意识
8、生产效率的衡量指标
第二部分:生产活动中的浪费管理
1、浪费的定义,案例讲解浪费的表现形式
2、看得见的浪费和看不见的浪费讲解
3、日本工业企业实施浪费管理的要领和步骤
4、工业企业内部七大典型浪费分析
5、如何降低车间浪费的案例
第三部分:降低制造成本的主要手段和常用管理工具
1、什么是成本及成本管理的主要内容
2、成本观念的更新和现代成本控制
3、改进质量和改进生产力
4、降低库存和缩短生产线
5、减少机器停机时间和减少空间
6、消除浪费和降低生产交期
7、直接材料成本之降低
8、节省直接人工成本
9、吸收销管费用及间接用人费用
10、改善设备配置降低成本
11、工厂成本管理与控制的关键点
12、新型生产运作方式中的成本控制原理及实践
13、为什么说现场改善是成本降低的基础
14、控制成本能够为企业生产经营带来什么
15、案例分析:企业降低成本的六个重点
16、案例分析:降低成本目标表之编制
17、案例分析:中日企业成本管理的五大异同
第四部分:提高生产效率的基本原则
1、ABCDEF法则及运用
2、QCDSF法则及运用实例
3、WHY-WHY提问法及运用实例
4、ECRS原则及运用实例
5、经济原则及运用实例
第五部分:生产效率改善的基础与改善方向
1、如何在生产现场发现问题
2、现场的7种浪费的分析
3、如何减少浪费,保持流程增值
4、瓶径 平衡物流 5WHY ECRS
第六部分:如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善
1、ASME的程序分析符号与意义
2、流程程序图法-五个符号的分析
3、流程图、流程线图
4、多产品程序图
5、停滞分析
6、实例介绍
7、研讨与演练
第七部分:如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)
1、12种动作浪费
2、动作分析的要领
3、动作经济原则之应用
4、双手对动图
5、PTS法简介
6、实例介绍
7、研讨与演练
第八部分:如何防止人为疏忽—POKAYOKE防错法
1、不良的产生及其后果
2、消除不良的三原则
3、防错防呆的目的
4、防错防呆的种类
5、防错设计的原则与方法
6、案例讨论