课程详情
培训对象
营运副总，生产（制造）部经理、主管 ，设备管理部经理、主管、工程师
培训收益
从客户的角度出发，认识价值和发现制造过程中的浪费，并消除浪费
了解TPM对企业的重要
OEE的计算和如何改善OEE
理解5S与TPM的关系
如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平
掌握实施TPM的方法
本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例讲解，供学员参考运用
了解TPM对企业的重要
OEE的计算和如何改善OEE
理解5S与TPM的关系
如何建立和维护设备的历史记录，评价目前的TPM水平
掌握实施TPM的方法
本课程将为学员提供大量的可操作性的格式化表格和成功案例讲解，供学员参考运用
课程内容
一、TPM概述
TPM的概念，特色：预防为主，预测为主
TPM活动的必要性
TPM活动概要
TPM的组成部分
TPM (预防性维护)
TPM (预测性维护)
二、设备关联分析
评定目前的设备运行状态
评价指标，机器利用率，生产率等
维护及维修成本
TPM工作的优先顺序
实例学习
总体设备效率（OEE）
认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
设备损失的要素
三、TPM组织及职责界定
TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责
主管职责：监控，授权，促进合作
维护人员：预防性维护，建立数据，与操作工合作并提供技术支持
操作员：执行基本工作，改进建议，促进TPM
四、TPM活动的根基—5S与目视控制
5S与TPM的关系
5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
目视管理在现场设备维护的作用
如何通过目视管理改善设备故障
实施设备维护的目视管理
五、TPM实施的七大步骤
识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
实施5S管理及组织活动，确保计划执行
监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
案例学习
六、TPM活动的维护
自主性保养活动
间接部门的TPM活动
提倡部门间合作 计划
七、TPM活动的持续改善
什么叫KAIZAN
设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
KAIZAN案例介绍
八、TPM推行十二阶段
TPM的概念，特色：预防为主，预测为主
TPM活动的必要性
TPM活动概要
TPM的组成部分
TPM (预防性维护)
TPM (预测性维护)
二、设备关联分析
评定目前的设备运行状态
评价指标，机器利用率，生产率等
维护及维修成本
TPM工作的优先顺序
实例学习
总体设备效率（OEE）
认识OEE的三个构成因素：可用水平，运行水平，质量水平
OEE计算要素与实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
设备损失的要素
三、TPM组织及职责界定
TPM项目负责人：能力评定，确定项目需求，实施计划，职责
主管职责：监控，授权，促进合作
维护人员：预防性维护，建立数据，与操作工合作并提供技术支持
操作员：执行基本工作，改进建议，促进TPM
四、TPM活动的根基—5S与目视控制
5S与TPM的关系
5S设备检查和清洁计划，（实施周期等定）
目视管理在现场设备维护的作用
如何通过目视管理改善设备故障
实施设备维护的目视管理
五、TPM实施的七大步骤
识别维修需求及标识缺陷，实施初始的清洁和检查
维修机器缺陷项目，消除影响失效的因素
提出预防性维护计划，TPM小组建立操作工和维修人员的PM 计划
指导操作工掌握PM方法，以及早发现问题
指导维修工掌握PM方法，使机器在失效前进行维修
实施5S管理及组织活动，确保计划执行
监控OEE，建立TPM指标，鼓励合作
案例学习
六、TPM活动的维护
自主性保养活动
间接部门的TPM活动
提倡部门间合作 计划
七、TPM活动的持续改善
什么叫KAIZAN
设备能力的改善方法论：CIP(持续改善流程)
KAIZAN案例介绍
八、TPM推行十二阶段
师资介绍
授课讲师：汤老师
基本情况：
MBA ，精益 Lean 、IE 专家， 于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其领导和努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
具有近二十五年的生产现场工作经验，十二年的培训和咨询工作经历。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。
曾经培训和咨询过的部分客户：
上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、日月电子等近两百余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。
基本情况：
MBA ，精益 Lean 、IE 专家， 于93被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS培训，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其领导和努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。
具有近二十五年的生产现场工作经验，十二年的培训和咨询工作经历。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。
曾经培训和咨询过的部分客户：
上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、日月电子等近两百余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，对现场的丰厚经验及精益思想使学员感受到追求卓越，不断改善的意识。
其他信息
颁发此次课程的证书
