[公开课]日本丰田精益生产研修之旅B团(盖普咨询)

  • 课程编号:C0006342
  • 发布时间:2010-04-04
  • 浏览量:105,122
  • 状态:发布中
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培训对象

研修价格:19600元/人(包括全程研修、参观费用、往返经济舱机票、酒店住宿、一日三餐、景点门票、地面交通、保险、移动通信等)

培训收益

研修收益

通过参观一系列颇具代表性的丰田系工厂,体验精益生产最高水平及最新发展。
明确与世界一流企业的差距,确立改进的目标与方向。
了解日本丰田公司企业文化及其核心,获得丰田成功真经。
参观日本其它优秀制造业工厂,深入感受TPS 在丰田以外企业的运用,结合研修者本公司实际情况,进行案例分析并提出下一步精益生产实施计划。
TPS 实践道场利用模拟生产线,进行作业改善体验,通过实践掌握改善技法。
学习丰田现场管理精髓,建立正确的现场管理心态,为精益生产在中国企业的实施打下坚实的基础。
体验日本文化,加深对精益生产实施背景的了解。
获得原汁原味的丰田经验,开阔眼界,突破思维。

课程内容

日本丰田精益生产研修之旅B团
主办:上海盖普企业管理咨询有限公司  
研修价格:19600元/人(包括全程研修、参观费用、往返经济舱机票、酒店住宿、一日三餐、景点门票、地面交通、保险、移动通信等)
研修地点:日本 名古屋
研修时间:第08期2010年04月05日~04月10日
第09期2010年07月19日~07月24日
第10期2010年09月20日~09月25日
第11期2010年11月15日~11月20日

研修特色

▲ 四大模块

1、专题授课:丰田本体出身资深顾问指导培训,全面解析丰田生产方式的DNA。
2、主题研修:学员提出企业实际存在的问题,讲师进行研修指导,提出改善建议,帮助学员制定改善计划。
3、实地参观:参观丰田系列工厂及其他世界级工厂,亲眼见证世界一流工厂水准,全面直观感受其魅力。
4、TPS渊源文化体验:体验日本的民俗、文化,增进对精益概念另一个侧面的了解。

▲ 五大特色

1、多家工厂,超级震撼——日本工厂实地参观,让您得到世界一流企业的震撼体验,明确差距。
2、现场参观,互动答疑——讲师和参观企业的管理者全程陪同,随时详细解答您的疑问。
3、量身定制,方案改善——切实帮助企业解决各种实际问题,提供可操作的改善方案。
4、小班课程,高端项目——专为中国制造业精英打造,每位学员均有单独辅导的机会。
5、精英汇聚,智慧共享——中日精英汇聚,启发思维,分享智慧共谋发展。


研修大纲

1. 精益起源与TPS介绍
2.精益的五项基本原则
Ø 价值流与价值流图
Ø 浪费
² 常见的7种浪费
² 识别客户增值与非增值(CVA & NVA)
² 看不见的浪费
² 利用价值流图来寻找20%的浪费
Ø 流动制造
Ø 拉动生产系统
Ø 持续改善(Kaizen)
3.实施精益的起点—价值流图分析VSM
目前状态价值流
Ø SIPOC图表
Ø Top Down流程图
Ø 画过程流、材料流、信息流
Ø 数据收集与前置时间(LT)计算
Ø 现况价值流图示(模拟与实际应用)
数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
改善后的过程 – 未来状态价值流图示
Ø 什么使价值流精益
Ø 改善目标确定
Ø 没有浪费的精益过程
Ø 未来价值流图示(模拟与实际应用)
过程价值流改善工具的检讨(案例)
4.精益工具的应用介绍
Ø 5S及目视管理
¨ 5S及目视管理介绍
¨ 实施5S的意义、计划、方法和步骤
¨ 目视管理的应用
Ø 快速换模与缩短前置时间
¨ 前置工作与快速换模的价值分析
¨ 快速换模及缩短前置时间的工具与方法
Ø TPM改善
¨ 理解OEE及计算方法
¨ 如何计划和实施TPM工作
Ø 拉动系统和看板Kanban
¨ 拉动式生产的支持系统介绍
¨ 拉动系统设计案例
¨ KANBAN卡的使用方法
¨ 库存策略和解析批量
Ø 标准化作业
¨ 为什么需要标准化作业
¨ 标准化作业实施方法
Ø Poka-Yoke
¨ Poka-Yoke概念
¨ Poka-Yoke的过程和步骤
Ø 生产线设计
¨ 柔性制造单元
¨ 精益设备的选择
¨ 员工多技能
¨ 单件及小批量物流
5.精益生产评估和衡量
6.精益生产实例介绍


行程安排

课程安排

行程安排

师资介绍

讲师介绍

汤继国

于93 被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS 研修,曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管,熟悉精益生产流程优化,是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi 德尔福公司(全球最大的汽车零部件供应商)担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen 小组组长,培训部主管,负责生产现场的持续改善,在其和同事共同努力下,使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长,在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。

擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进,制造能力(设备、厂房布局及人力需求)规划,5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术(VSM)与改进,全面生产效率改进(生产线平衡、快速转换)、 JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE 工程、供应链管理、 6sigma 管理等项目的培训和咨询。

辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM 实施顾问; 在某汽车公司应用IE 技术,采用模特排时法(MOD)优化车身装配线,提高劳动生产率20%;某汽车零部件企业精益管理和TPM 咨询项目整体策划和实施顾问;在某电气公司推行全员生产维护(TPM),设备故障停台率降低30%;在某电器集团公司,做为精益生产(LP)体系项目总负责人,协调组织各个子项目,历经三年全面实施了精益生产体系;某大型IT 制造业精益战略整体实施项目经理等等。

曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、DELL、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富,风趣生动,结合实际,

林田 博光
  日本顶级TPS指导专家,大野耐一的直属部下。在丰田总共工作了42年。历任丰田本部溶接工厂课长、生产技术部长,丰田田原工厂厂长、丰田汽车集团堀江金属工业社长。曾负责在阿根廷建立丰田新工厂以及导入TPS,在泰国和印度尼西亚建立堀江金属工业新工厂以及导入TPS,还曾在俄罗斯导入TPS的经历。

峰岸 进
  1962年进入丰田汽车公司,在丰田41年,历任丰田本社工厂组装课课长,TPS专门技能指导员(对自己公司和供应商实施教育指导),丰田堤工厂副厂长。出任TPS实践道场馆长6年来,培训了丰田生产方式教练员100余人。此外还积极为韩国三星电子、韩国现代重工、中国南车集团、德国大众汽车等企业培训改善人才多达6000余名。

藤井 满
  在丰田工作40余年,1961年进入丰田汽车公司,协助TPS创始人大野耐一,对供应商实施改善指导。历任丰田本部组装部部长、丰田堤工厂厂长,并赴马来西亚对海外丰田工厂实施改善支援指导。出任TPS实践道场培训教练以来,为日本及海外的著名企业培训改善人才5000余名。

其他信息

研修时间:第08期2010年04月05日~04月10日
第09期2010年07月19日~07月24日
第10期2010年09月20日~09月25日
第11期2010年11月15日~11月20日

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