课程详情
培训对象
研修价格：19600元/人（包括全程研修、参观费用、往返经济舱机票、酒店住宿、一日三餐、景点门票、地面交通、保险、移动通信等)
培训收益
研修收益
通过参观一系列颇具代表性的丰田系工厂，体验精益生产最高水平及最新发展。
明确与世界一流企业的差距，确立改进的目标与方向。
了解日本丰田公司企业文化及其核心，获得丰田成功真经。
参观日本其它优秀制造业工厂，深入感受TPS 在丰田以外企业的运用，结合研修者本公司实际情况，进行案例分析并提出下一步精益生产实施计划。
TPS 实践道场利用模拟生产线，进行作业改善体验，通过实践掌握改善技法。
学习丰田现场管理精髓，建立正确的现场管理心态，为精益生产在中国企业的实施打下坚实的基础。
体验日本文化，加深对精益生产实施背景的了解。
获得原汁原味的丰田经验，开阔眼界，突破思维。
通过参观一系列颇具代表性的丰田系工厂，体验精益生产最高水平及最新发展。
明确与世界一流企业的差距，确立改进的目标与方向。
了解日本丰田公司企业文化及其核心，获得丰田成功真经。
参观日本其它优秀制造业工厂，深入感受TPS 在丰田以外企业的运用，结合研修者本公司实际情况，进行案例分析并提出下一步精益生产实施计划。
TPS 实践道场利用模拟生产线，进行作业改善体验，通过实践掌握改善技法。
学习丰田现场管理精髓，建立正确的现场管理心态，为精益生产在中国企业的实施打下坚实的基础。
体验日本文化，加深对精益生产实施背景的了解。
获得原汁原味的丰田经验，开阔眼界，突破思维。
课程内容
日本丰田精益生产研修之旅B团
主办：上海盖普企业管理咨询有限公司
研修价格：19600元/人（包括全程研修、参观费用、往返经济舱机票、酒店住宿、一日三餐、景点门票、地面交通、保险、移动通信等)
研修地点：日本 名古屋
研修时间：第08期2010年04月05日～04月10日
第09期2010年07月19日～07月24日
第10期2010年09月20日～09月25日
第11期2010年11月15日～11月20日
研修特色
▲ 四大模块
1、专题授课：丰田本体出身资深顾问指导培训，全面解析丰田生产方式的DNA。
2、主题研修：学员提出企业实际存在的问题，讲师进行研修指导，提出改善建议，帮助学员制定改善计划。
3、实地参观：参观丰田系列工厂及其他世界级工厂，亲眼见证世界一流工厂水准，全面直观感受其魅力。
4、TPS渊源文化体验：体验日本的民俗、文化，增进对精益概念另一个侧面的了解。
▲ 五大特色
1、多家工厂，超级震撼——日本工厂实地参观，让您得到世界一流企业的震撼体验，明确差距。
2、现场参观，互动答疑——讲师和参观企业的管理者全程陪同，随时详细解答您的疑问。
3、量身定制，方案改善——切实帮助企业解决各种实际问题，提供可操作的改善方案。
4、小班课程，高端项目——专为中国制造业精英打造，每位学员均有单独辅导的机会。
5、精英汇聚，智慧共享——中日精英汇聚，启发思维，分享智慧共谋发展。
研修大纲
1. 精益起源与TPS介绍
2．精益的五项基本原则
Ø 价值流与价值流图
Ø 浪费
² 常见的7种浪费
² 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
² 看不见的浪费
² 利用价值流图来寻找20%的浪费
Ø 流动制造
Ø 拉动生产系统
Ø 持续改善(Kaizen)
3．实施精益的起点—价值流图分析VSM
目前状态价值流
Ø SIPOC图表
Ø Top Down流程图
Ø 画过程流、材料流、信息流
Ø 数据收集与前置时间（LT）计算
Ø 现况价值流图示(模拟与实际应用)
数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
改善后的过程 – 未来状态价值流图示
Ø 什么使价值流精益
Ø 改善目标确定
Ø 没有浪费的精益过程
Ø 未来价值流图示(模拟与实际应用)
过程价值流改善工具的检讨(案例)
4．精益工具的应用介绍
Ø 5S及目视管理
¨ 5S及目视管理介绍
¨ 实施5S的意义、计划、方法和步骤
¨ 目视管理的应用
Ø 快速换模与缩短前置时间
¨ 前置工作与快速换模的价值分析
¨ 快速换模及缩短前置时间的工具与方法
Ø TPM改善
¨ 理解OEE及计算方法
¨ 如何计划和实施TPM工作
Ø 拉动系统和看板Kanban
¨ 拉动式生产的支持系统介绍
¨ 拉动系统设计案例
¨ KANBAN卡的使用方法
¨ 库存策略和解析批量
Ø 标准化作业
¨ 为什么需要标准化作业
¨ 标准化作业实施方法
Ø Poka-Yoke
¨ Poka-Yoke概念
¨ Poka-Yoke的过程和步骤
Ø 生产线设计
¨ 柔性制造单元
¨ 精益设备的选择
¨ 员工多技能
¨ 单件及小批量物流
5．精益生产评估和衡量
6．精益生产实例介绍
行程安排
主办：上海盖普企业管理咨询有限公司
研修价格：19600元/人（包括全程研修、参观费用、往返经济舱机票、酒店住宿、一日三餐、景点门票、地面交通、保险、移动通信等)
研修地点：日本 名古屋
研修时间：第08期2010年04月05日～04月10日
第09期2010年07月19日～07月24日
第10期2010年09月20日～09月25日
第11期2010年11月15日～11月20日
研修特色
▲ 四大模块
1、专题授课：丰田本体出身资深顾问指导培训，全面解析丰田生产方式的DNA。
2、主题研修：学员提出企业实际存在的问题，讲师进行研修指导，提出改善建议，帮助学员制定改善计划。
3、实地参观：参观丰田系列工厂及其他世界级工厂，亲眼见证世界一流工厂水准，全面直观感受其魅力。
4、TPS渊源文化体验：体验日本的民俗、文化，增进对精益概念另一个侧面的了解。
▲ 五大特色
1、多家工厂，超级震撼——日本工厂实地参观，让您得到世界一流企业的震撼体验，明确差距。
2、现场参观，互动答疑——讲师和参观企业的管理者全程陪同，随时详细解答您的疑问。
3、量身定制，方案改善——切实帮助企业解决各种实际问题，提供可操作的改善方案。
4、小班课程，高端项目——专为中国制造业精英打造，每位学员均有单独辅导的机会。
5、精英汇聚，智慧共享——中日精英汇聚，启发思维，分享智慧共谋发展。
研修大纲
1. 精益起源与TPS介绍
2．精益的五项基本原则
Ø 价值流与价值流图
Ø 浪费
² 常见的7种浪费
² 识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
² 看不见的浪费
² 利用价值流图来寻找20%的浪费
Ø 流动制造
Ø 拉动生产系统
Ø 持续改善(Kaizen)
3．实施精益的起点—价值流图分析VSM
目前状态价值流
Ø SIPOC图表
Ø Top Down流程图
Ø 画过程流、材料流、信息流
Ø 数据收集与前置时间（LT）计算
Ø 现况价值流图示(模拟与实际应用)
数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序
改善后的过程 – 未来状态价值流图示
Ø 什么使价值流精益
Ø 改善目标确定
Ø 没有浪费的精益过程
Ø 未来价值流图示(模拟与实际应用)
过程价值流改善工具的检讨(案例)
4．精益工具的应用介绍
Ø 5S及目视管理
¨ 5S及目视管理介绍
¨ 实施5S的意义、计划、方法和步骤
¨ 目视管理的应用
Ø 快速换模与缩短前置时间
¨ 前置工作与快速换模的价值分析
¨ 快速换模及缩短前置时间的工具与方法
Ø TPM改善
¨ 理解OEE及计算方法
¨ 如何计划和实施TPM工作
Ø 拉动系统和看板Kanban
¨ 拉动式生产的支持系统介绍
¨ 拉动系统设计案例
¨ KANBAN卡的使用方法
¨ 库存策略和解析批量
Ø 标准化作业
¨ 为什么需要标准化作业
¨ 标准化作业实施方法
Ø Poka-Yoke
¨ Poka-Yoke概念
¨ Poka-Yoke的过程和步骤
Ø 生产线设计
¨ 柔性制造单元
¨ 精益设备的选择
¨ 员工多技能
¨ 单件及小批量物流
5．精益生产评估和衡量
6．精益生产实例介绍
行程安排
课程安排
行程安排
http://www.gap-sh.com/TPS/日本丰田精益改善研修之旅(B).pdf
http://www.gap-sh.com/TPS/日本丰田精益改善研修之旅(B).pdf
师资介绍
讲师介绍
汤继国
于93 被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS 研修，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi 德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen 小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、 JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE 工程、供应链管理、 6sigma 管理等项目的培训和咨询。
辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM 实施顾问; 在某汽车公司应用IE 技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM 咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT 制造业精益战略整体实施项目经理等等。
曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，
林田 博光
日本顶级TPS指导专家，大野耐一的直属部下。在丰田总共工作了42年。历任丰田本部溶接工厂课长、生产技术部长，丰田田原工厂厂长、丰田汽车集团堀江金属工业社长。曾负责在阿根廷建立丰田新工厂以及导入TPS，在泰国和印度尼西亚建立堀江金属工业新工厂以及导入TPS，还曾在俄罗斯导入TPS的经历。
峰岸 进
1962年进入丰田汽车公司，在丰田41年，历任丰田本社工厂组装课课长，TPS专门技能指导员（对自己公司和供应商实施教育指导），丰田堤工厂副厂长。出任TPS实践道场馆长6年来，培训了丰田生产方式教练员100余人。此外还积极为韩国三星电子、韩国现代重工、中国南车集团、德国大众汽车等企业培训改善人才多达6000余名。
藤井 满
在丰田工作40余年，1961年进入丰田汽车公司，协助TPS创始人大野耐一，对供应商实施改善指导。历任丰田本部组装部部长、丰田堤工厂厂长，并赴马来西亚对海外丰田工厂实施改善支援指导。出任TPS实践道场培训教练以来，为日本及海外的著名企业培训改善人才5000余名。
汤继国
于93 被派往日本丰田总部接受为期 1 年的TPS 研修，曾任丰田汽车公司生产主管、高级IE 主管，熟悉精益生产流程优化，是国内最早接触精益生产思想的专家之一。后在Delphi 德尔福公司（全球最大的汽车零部件供应商）担任设备维修经理、精益生产经理等职。在上海通用汽车担任制造部经理、Kaizen 小组组长，培训部主管，负责生产现场的持续改善，在其和同事共同努力下，使上海通用汽车成为通用在全球的第四家精益生产样板工厂。在一家美资电子公司担任技术厂长，在中国的七家工厂内负责推行精益生产技术。
擅长于企业诊断、精益制造与拉动生产系统设计和改进，制造能力（设备、厂房布局及人力需求）规划，5S、KANBAN、Kaizen、价值流技术（VSM）与改进，全面生产效率改进（生产线平衡、快速转换）、 JIT、流动制造、TPM、库存控制及内部物流系统设计、精益生产管理、现场效率改善、IE 工程、供应链管理、 6sigma 管理等项目的培训和咨询。
辅导过的部分项目有: 某大型国际化纤制造业TPM 实施顾问; 在某汽车公司应用IE 技术，采用模特排时法（MOD）优化车身装配线，提高劳动生产率20%；某汽车零部件企业精益管理和TPM 咨询项目整体策划和实施顾问；在某电气公司推行全员生产维护（TPM），设备故障停台率降低30%；在某电器集团公司，做为精益生产（LP）体系项目总负责人，协调组织各个子项目，历经三年全面实施了精益生产体系；某大型IT 制造业精益战略整体实施项目经理等等。
曾经培训和咨询过的部分客户有上海通用、上海大众、联合汽车电子、宝钢、贝岭股份、延锋伟世通、博尔达米克朗、三菱电梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、爱普生、柯达电子等近千余家企业。案例丰富，风趣生动，结合实际，
林田 博光
日本顶级TPS指导专家，大野耐一的直属部下。在丰田总共工作了42年。历任丰田本部溶接工厂课长、生产技术部长，丰田田原工厂厂长、丰田汽车集团堀江金属工业社长。曾负责在阿根廷建立丰田新工厂以及导入TPS，在泰国和印度尼西亚建立堀江金属工业新工厂以及导入TPS，还曾在俄罗斯导入TPS的经历。
峰岸 进
1962年进入丰田汽车公司，在丰田41年，历任丰田本社工厂组装课课长，TPS专门技能指导员（对自己公司和供应商实施教育指导），丰田堤工厂副厂长。出任TPS实践道场馆长6年来，培训了丰田生产方式教练员100余人。此外还积极为韩国三星电子、韩国现代重工、中国南车集团、德国大众汽车等企业培训改善人才多达6000余名。
藤井 满
在丰田工作40余年，1961年进入丰田汽车公司，协助TPS创始人大野耐一，对供应商实施改善指导。历任丰田本部组装部部长、丰田堤工厂厂长，并赴马来西亚对海外丰田工厂实施改善支援指导。出任TPS实践道场培训教练以来，为日本及海外的著名企业培训改善人才5000余名。
其他信息
研修时间：第08期2010年04月05日～04月10日
第09期2010年07月19日～07月24日
第10期2010年09月20日～09月25日
第11期2010年11月15日～11月20日
第09期2010年07月19日～07月24日
第10期2010年09月20日～09月25日
第11期2010年11月15日～11月20日
