课程详情
培训对象
制造、物流、计划、生产技术、设备技术等技术/管理人员
培训收益
理解精益生产模式，理解精益生产实施策略与框架，掌握基线分析/浪费识别/KAIZEN 等基本常用精益改进的工具和方法，通过两轮模拟理解传统制造和精益制造的区别，发生精益意识转变。通过两天的知识讲解、课堂练习、案例分析并结合Video，以及2 轮现学现用持续改进的模拟游戏，在培训师的引导下，了解和学习精益变革管理系统、实施路径、精益改进的关键工具，结合在模拟练习中的体验和应用，植入精益意识，并掌握回到工作场所精益改善的基本工具。
课程内容
【课程大纲】
第一天
一、课程介绍
二、精益生产概述（思想、原则、系统）
三、浪费的识别
四、模拟游戏第一轮（传统制造）
五、基线分析工具
六、VSM价值流图析
1．目前状态价值流
SIPOC图表；Top Down流程图；画过程流、材料流、信息流；数据收集与前置时间（LT）计算；
现况价值流图示(模拟与实际应用)；数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序；
改善后的过程 – 未来状态价值流图示
2．什么使价值流精益
3．改善目标确定
4．没有浪费的精益过程
5．未来价值流图示(模拟与实际应用)
七、练习（VSM、逻辑流程图）
第二天
八、第一天课程回顾
九、利用精益工具消除看得见的浪费
1．5S及目视管理
5S及目视管理介绍；实施5S的意义、计划、方法和步骤；目视管理的应用
2．快速换模与缩短前置时间
前置工作与快速换模的价值分析；快速换模及缩短前置时间的工具与方法
3．TPM改善
理解OEE及计算方法；如何计划和实施TPM工作
4．拉动系统和看板Kanban
拉动式生产的支持系统介绍；拉动系统设计案例；KANBAN卡的使用方法；库存策略和解析批量
5．标准化作业
为什么需要标准化作业；标准化作业实施方法
6．Poka-Yoke
Poka-Yoke概念；Poka-Yoke的过程和步骤
7．生产线设计
柔性制造单元；精益设备的选择；员工多技能；单件及小批量物流
十、JIT及时生产方式
1．Take
十一、模拟游戏第二轮（精益制造）
十二、KAIZEN改善
十三、风险抢答
十四、精益生产总结
第一天
一、课程介绍
二、精益生产概述（思想、原则、系统）
三、浪费的识别
四、模拟游戏第一轮（传统制造）
五、基线分析工具
六、VSM价值流图析
1．目前状态价值流
SIPOC图表；Top Down流程图；画过程流、材料流、信息流；数据收集与前置时间（LT）计算；
现况价值流图示(模拟与实际应用)；数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序；
改善后的过程 – 未来状态价值流图示
2．什么使价值流精益
3．改善目标确定
4．没有浪费的精益过程
5．未来价值流图示(模拟与实际应用)
七、练习（VSM、逻辑流程图）
第二天
八、第一天课程回顾
九、利用精益工具消除看得见的浪费
1．5S及目视管理
5S及目视管理介绍；实施5S的意义、计划、方法和步骤；目视管理的应用
2．快速换模与缩短前置时间
前置工作与快速换模的价值分析；快速换模及缩短前置时间的工具与方法
3．TPM改善
理解OEE及计算方法；如何计划和实施TPM工作
4．拉动系统和看板Kanban
拉动式生产的支持系统介绍；拉动系统设计案例；KANBAN卡的使用方法；库存策略和解析批量
5．标准化作业
为什么需要标准化作业；标准化作业实施方法
6．Poka-Yoke
Poka-Yoke概念；Poka-Yoke的过程和步骤
7．生产线设计
柔性制造单元；精益设备的选择；员工多技能；单件及小批量物流
十、JIT及时生产方式
1．Take
十一、模拟游戏第二轮（精益制造）
十二、KAIZEN改善
十三、风险抢答
十四、精益生产总结
课程安排
【课程大纲】
第一天
一、课程介绍
二、精益生产概述（思想、原则、系统）
三、浪费的识别
四、模拟游戏第一轮（传统制造）
五、基线分析工具
六、VSM价值流图析
1．目前状态价值流
SIPOC图表；Top Down流程图；画过程流、材料流、信息流；数据收集与前置时间（LT）计算；
现况价值流图示(模拟与实际应用)；数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序；
改善后的过程 – 未来状态价值流图示
2．什么使价值流精益
3．改善目标确定
4．没有浪费的精益过程
5．未来价值流图示(模拟与实际应用)
七、练习（VSM、逻辑流程图）
第二天
八、第一天课程回顾
九、利用精益工具消除看得见的浪费
1．5S及目视管理
5S及目视管理介绍；实施5S的意义、计划、方法和步骤；目视管理的应用
2．快速换模与缩短前置时间
前置工作与快速换模的价值分析；快速换模及缩短前置时间的工具与方法
3．TPM改善
理解OEE及计算方法；如何计划和实施TPM工作
4．拉动系统和看板Kanban
拉动式生产的支持系统介绍；拉动系统设计案例；KANBAN卡的使用方法；库存策略和解析批量
5．标准化作业
为什么需要标准化作业；标准化作业实施方法
6．Poka-Yoke
Poka-Yoke概念；Poka-Yoke的过程和步骤
7．生产线设计
柔性制造单元；精益设备的选择；员工多技能；单件及小批量物流
十、JIT及时生产方式
1．Take 2.Flow 3.Pull 4.System
十一、模拟游戏第二轮（精益制造）
十二、KAIZEN改善
十三、风险抢答
十四、精益生产总结
第一天
一、课程介绍
二、精益生产概述（思想、原则、系统）
三、浪费的识别
四、模拟游戏第一轮（传统制造）
五、基线分析工具
六、VSM价值流图析
1．目前状态价值流
SIPOC图表；Top Down流程图；画过程流、材料流、信息流；数据收集与前置时间（LT）计算；
现况价值流图示(模拟与实际应用)；数据在价值流图示的应用-改善机会识别及优先排序；
改善后的过程 – 未来状态价值流图示
2．什么使价值流精益
3．改善目标确定
4．没有浪费的精益过程
5．未来价值流图示(模拟与实际应用)
七、练习（VSM、逻辑流程图）
第二天
八、第一天课程回顾
九、利用精益工具消除看得见的浪费
1．5S及目视管理
5S及目视管理介绍；实施5S的意义、计划、方法和步骤；目视管理的应用
2．快速换模与缩短前置时间
前置工作与快速换模的价值分析；快速换模及缩短前置时间的工具与方法
3．TPM改善
理解OEE及计算方法；如何计划和实施TPM工作
4．拉动系统和看板Kanban
拉动式生产的支持系统介绍；拉动系统设计案例；KANBAN卡的使用方法；库存策略和解析批量
5．标准化作业
为什么需要标准化作业；标准化作业实施方法
6．Poka-Yoke
Poka-Yoke概念；Poka-Yoke的过程和步骤
7．生产线设计
柔性制造单元；精益设备的选择；员工多技能；单件及小批量物流
十、JIT及时生产方式
1．Take 2.Flow 3.Pull 4.System
十一、模拟游戏第二轮（精益制造）
十二、KAIZEN改善
十三、风险抢答
十四、精益生产总结
师资介绍
CATHY ZHANG女士，现任摩托罗拉大学精益六西格玛MBB 资深顾问；美国乔治集团（George Group）认证的MBB黑带大师；18年制造/飞机维修/消费品行业实践经验，其中8年从事精益、六西格玛管理及改善活动。在中国成功培训了500多个黑带和绿带，咨询辅导精益六西格玛项目达200余个，领域涉及制造及服务业，支持ITT工业集团、盐田港集团、宸鸿科技、戴姆乐克莱斯勒中国有限公司等多家企业创造收益人民币数千万元。专长于为制造和服务行业企业提供六西格玛思维、方法和工具应用及精益管理系统等方面的咨询培训。在企业如何导入六西格玛，如何进行六西格玛部署，如何进行六西格玛项目诊断和优选等方面有丰富的实践经验。
工作经历：2005年8月—至今摩托罗拉大学资深精益六西格玛顾问师，为摩托罗拉公司内部及其外部客户提供精益六西格玛黑带及绿带培训和精益六西格玛项目辅导，为该组织的精益六西格玛项目诊断活动和六西格玛管理部署提供咨询和支持，同时承担精益六西格玛课程开发的责任；
2002年4月—2005年8月ITT工业集团中国区大黑带，负责ITT中国区的六西格玛管理系统的营建和优化，精益六西格玛黑带绿带培训及项目辅导，领导价值诊断活动，识别改善区域，优选改善项目，分层次分步骤部署资源，支持项目团队应用专业改善工具，高效运行团队，同时领导复杂的大型跨功能六西格玛改善项目。
工作经历：2005年8月—至今摩托罗拉大学资深精益六西格玛顾问师，为摩托罗拉公司内部及其外部客户提供精益六西格玛黑带及绿带培训和精益六西格玛项目辅导，为该组织的精益六西格玛项目诊断活动和六西格玛管理部署提供咨询和支持，同时承担精益六西格玛课程开发的责任；
2002年4月—2005年8月ITT工业集团中国区大黑带，负责ITT中国区的六西格玛管理系统的营建和优化，精益六西格玛黑带绿带培训及项目辅导，领导价值诊断活动，识别改善区域，优选改善项目，分层次分步骤部署资源，支持项目团队应用专业改善工具，高效运行团队，同时领导复杂的大型跨功能六西格玛改善项目。
其他信息
【培训日期】2010年 6月19日-20日(星期六-星期天)
【培训对象】 制造、物流、计划、生产技术、设备技术等技术/管理人员
【培训价格】 1800元(含培训费、中餐费)
【培训地点】 中欧国际职业教育培训中心(武昌中北路特1号楚天都市花园B座18楼)
【培训对象】 制造、物流、计划、生产技术、设备技术等技术/管理人员
【培训价格】 1800元(含培训费、中餐费)
【培训地点】 中欧国际职业教育培训中心(武昌中北路特1号楚天都市花园B座18楼)
