总经理、产品研发/技术开发部门总监/经理/主管、生产运营总监/经理主管、质量保证部门总监/经理/主管、物流供应链部门总监/经理/主管、厂长/车间主任/班组长

1.识别和分析现场七大浪费的方法
2.理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系
3.各种排除浪费的精益理念、工具及方法

自2004年起，中国制造业的竞争主题已经从产量竞争、质量竞争进入成本竞争时代，如何降本增效提振生产力成为企业生存与发展的关键课题；制造型企业在投入各种资源完成生产任务的过程当中，存在着许多以错误的方式去使用资源而产生的浪费，本课程将以丰田汽车大野耐一所提出的

第一讲 制造业常见的管理误区
1. 习惯于离岛式的车间布局
 什么是离岛式车间布局？
 离岛式车间布局的生产作逻辑：车间与车间之间不知道彼此的生产计划→工序间的生产任务无法紧密衔接→前道工序完成生产任务之后先进中转仓库(一放就是好几天)→后道案计划向中转仓库领料→如此依序进行
 离岛式车间造成的后遗症：积压数量庞大的半成品库存、拉长了生产周期时间、形成了许多不必要的搬运作业、养成提前投产的习惯、几占物料和工艺整备时间……
2. 习惯于见缝插针式派活逻辑
 什么是见缝插针式的派活逻辑？从前道工序开始派活→前道完工后才决定后道接手的时机和人选→如此依序由前道向后推进
 见缝插针式派活逻辑的后遗症：愈到后道工序堵塞→要不就一旁等着/要不就另觅适合对象→跳跃前进产生搬运浪费→乱流生产造成质量责任源流不清……
3. 习惯于以大批量进行工序间流转
 什么是批量流转？
 批量流转带来的后遗症：需要较多的半成品、拉长生产周期、质量事故都是批量性的
4. 这些传统习惯带来的后遗症：产生各种浪费！
第二讲 浅说现场常见的七大浪费
1. 制造过多(过早)的浪费
 为什么制造过多/过早都是一种浪费？谈丰田JIT理念得起源
 为什么会生产过多？盲目追求局部效率……
 为什么会生产过早？莫非定律……
2. 库存的浪费
 库存的有形浪费：原材辅料、半成品、成品库存成本之多少？
 库存的无形浪费：隐藏管理问题、遮蔽改善机会
3. 搬运的浪费
 搬运浪费形成的原因
 解决搬运浪费的方法
4. 等待的浪费
 各种等待浪费形成的原因
 解决各种等待浪费的方法
5. 加工作业的浪费
 什么叫多余的加工作业？
 为什么会有多余的加工作业的出现？
6. 动作的浪费
 动作浪费之多少？
 解决动作浪费要靠IE(工业工程)工具
7. 制造不良品的浪费
 制造不良品的有形浪费
 制造不良品的无形浪费：一人错误百人忙的连锁效应……
8. 人的资质潜能的浪费
 前述七大浪费为何视而不见？
 解决前述七大浪费靠的是：员工的资质潜能！
 浪费掉人的资质潜能，是最无知、最可惜的浪费！
第三讲 丰田的浪费排除策略：流线化、单件移动化、后拉化
1. 生产运营管理的世界级标竿—丰田生产系统
 丰田汽车的经营实绩介绍
 从丰田生产系统的发展轨迹探索丰田生产管理的核心理念
 全力排除现场浪费是丰田生产系统进化的主旋律
2. 离岛式车间→集结式流水线→流线化
 什么是集结式流水线？有什么好处？排除了哪些浪费？
 集结式流水线是如何设计出来的？
3. 降低移动批量→单件流动化
 为什么需要降低移动批量？有什么好处？
4. 生产指令的传递系统的后拉化
 为什么需要改成后拉式系统？有什么好处？
 后拉式系统是如何设计出来的？
第四讲 丰田的浪费排除策略：安定化、自动化、目视化
1. 目视化(暴露问题)→安定化(解决问题)
 丰田认为集结式流水线最大的好处是：它能自动暴露问题！
 什么是自动化？为什么要自动化？
2. 如何为安定化创造环境和条件？
 心态要由事后管理向事前管理转变
 眼光要由局部效率向全局效益转换
 把管理流程和工艺章法标准化
 创造自动化机制，让问题自动浮现
 创造目视化机制：5S和防呆手法是基本功
第五讲 丰田的浪费排除策略：平衡化、平准化、柔性化
1. 平衡化→排除流线内的等待浪费
 什么叫生产线平衡？平衡率？平衡损失率？
 生产线平衡的四大策略：删除、合并、重组、简化！
2. 平准化→排除整个生产系统内的等待浪费
 什么叫平准化？有啥好处？
 平准化的成功前提
3. 柔性化→排除需求波动造成的等待浪费
 什么叫柔性化？(弹性化)有啥好处？
 如何创造弹性化的机制？
第五讲之二 运用丰田的浪费排除策略持续扩大精益化的范围
1. 全公司运营流程的精益化
 功能式的部门分工方式像离岛式车间布局……
 精益级的浪费排除法一样可以排除流程中的浪费
 重新设计你的流程和组织的分工方式
 流程改造五原则：删除、增强、合并、重组、简化
 组建横向管理部门：创造流程的集结式管理逻辑，以保证部门间的协作关系
2. 全供应链的精益化
 丰田公司全球供应链的精益化—挑战和激活供货商的潜能
 有要求，也要提供协助！
第六讲 激活潜能、挑战无限
1. 丰田之屋—简说丰田生产系统的核心架构
2. 以全局眼光追求总体的最大效益
3. 以长期眼光追求长期的最大效益
4. 全力激活员工的改善动机和潜能
5. 创造勇于和乐于面对问题的改善文化
6. 天道酬勤，行动是金！精益生产是一门实践的科学！
7. 总结与Q&A交流时间
1.识别和分析现场七大浪费的方法
2.理解现场资源运用与各种浪费之间的因果关系
3.各种排除浪费的精益理念、工具及方法 总经理、产品研发/技术开发部门总监/经理/主管、生产运营总监/经理主管、质量保证部门总监/经理/主管、物流供应链部门总监/经理/主管、厂长/车间主任/班组长
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主讲专家介绍 蒋维豪--上海魁钺/精博企业管理咨询有限公司 首席顾问

广西武鸣人，1955年出生于台湾台北。台湾文化大学多国际企业管理研究所硕士，台湾中原大学化学工程学系本科。现任 中国管理科学研究院企业管理创新研究所 (兼职)副所长，北京时代光华特聘讲师，美国Greatview(魁钺)全球控股公司 执行董事兼亚太地区副总裁，新加坡Pelagic Group 咨询集团中国地区首席代表，上海精博企业管理咨询有限公司 首席顾问。为复旦、交大等大学总裁、总经理EMBA班的常年客座教授。

曾经担任 台湾丰年公司果糖副总经理，台湾太尊企业管理顾问公司总经理，台湾奇盟化工公司总经理，台湾奇孚压克力(奇美关系企业)总经理，台湾工商管理学会理事/顾问，台湾企业经理协进会（台南分会）理事/顾问，拥有十分丰富的高层企业管理实战经验。