 生产现场及设备管理部门的经理、主管、班长、小组组长等中基层管理人员
 生产运作管理中高层管理人员：工厂厂长/制造总经理，生产制造部经理，精益推进负责人

——培养优秀的TPM专家，并提供成功的培养模式
 系统性地学习从TPM导入到成功为止的整体流程
 学习TPM8大支柱的原理与具体推进方法
 重点学习自主保全、计划保全各阶段具体推进方法
 理解和学习作为TPM推进专家应起的作用
 培养作为TPM活动专家正确实践和领导生产现场TPM小组活动的能力
 共享TPM成功企业的实践案例
——TPM现场改善效果快速呈现
 成功体验通过TPM活动创造P（Productivity）、Q（Quality）、C（Cost）、D（Delivery）、S（Safety）、M（Morale）成果
 100%查找看得见的不合理，且通过即实践改善90%以上
 通过系统性的TPM活动，提高设备综合效率
 设备综合效率提高20%以上，MTBF延长30%以上，MTTR也缩短30%以上
 理论结合实际，提高设备管理能力

TPM（Total Productive Maintenance）指全员参与的生产保全活动，它的目的是通过设备与人员体质改善，谋求企业体质改善。具体的TPM活动就是追求极限生产系统综合性效率化，以生产系统的整个寿命周期作为对象，在现场和现物构筑事先防止“灾害、不良、故障零化”等所有浪费的体制，包括生产部门的保全、技术、管理等所有部门，从企业高层到一线工人通过全员参与的小组活动达成“浪费零化”。
项目简介：
为培养成功推行TPM活动的意志与自信心，选定样板设备，通过理论学习、案例研讨、方法实习、现场即改善活动，快速呈现TPM提升现场改善能力和效果，同时系统性地培养理解、实践、指导TPM具体方法的能力。
 系统性地学习企业体质改善5S活动、TPM活动、自主保全活动展开、计划保全活动展开、TPM小组活动展开等理论和方法
 选择和确定若干活动小组和样板活动区域，学员到各活动区域进行实践和即改善活动，顾问现场指导
 公司高层及管理人员对小组学习和活动成果进行现场诊断，个人和小组活动成果发表

培训主题 主要内容
1、经营贡献的TPM活动 (1) 世界级工厂追求7个“0”目标
(2) 设备管理：广义的设备管理与狭义的设备管理的差异
(3)设备管理的4个保全方式，设备的寿命管理及Life Cycle Cost
(4) TPM活动的定义及其3大理念：预防哲学、“0”化目标、全员参与
思考：TPM活动的4大突破：
 缺陷而非故障的管理
 专业保全+自主保全
 设备操作员参与的设备管理：日常保养+定期保养
 以OEE作为管理体系的核心评估指标
(5) TPM活动的8大支柱概要
 以现场为中心的自主保全活动推进体系
 以设备为中心的专业保全活动推进体系
 以效率为中心的个别改善活动推进体系
 TPM活动8大支柱之间逻辑及优先顺序
(6) 经营贡献TPM活动推进Master Plan与TPM活动推进效果的描述方法
(7)TPM与其他革新改善工具的特色比较
2、设备综合效率0EE (1) 设备的浪费和损失分析：
 故障的分类与损失分析：设备的真正杀手是设备微缺陷！
 设备的8大浪费和生产的16大LOSS
(2)最佳状态的思考方法和故障0化的对策
 防患于未然：发现并管理“缺陷“才是实现零故障的唯一出路
(3) 综合生产效率的数据结构与计算公式
(4) 设备综合效率OEE的结构与计算公式
 设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）内涵
(5) 设备管理的绩效评估体系与管理职能区分
 设备综合效率OEE
 平均故障损失时间、平均故障恢复时间
(6) OEE的KPI管理标准与持续跟踪管理
 损失时间调查、故障履历调查
 不合理查找
 点检基准制作
(7) 相关计算练习和OEE水平提升实例分享
思考：流水生产线OEE管理有效吗？如何计算？
3、现场TPM快速改善：为现场高效率和高品质的TPM活动推进体系 (1) 基本条件整备
 TPM活动0阶段与5S活动的连贯性及一体化推进要点
 整理、整顿、清扫的现场
 现场的目视化
 设备的三易和三定
 形成维持基本的现场
 防止活动倒塌的活动推进策略与方法
(2) 设备管理基准构筑
 自主保全活动的理念：My Machine
 自主保全活动的PDCA 7步骤
 初期清扫：清扫就是点检
 发生源、困难部位的彻底对策
 总点检6大系统活动顺序及其活动展开
 OPL（One Point Lesson）活动的重要性及运营方案
 发现异常的现场：设备状态的可视化管理
 设备管理基准整备
 为成功推行自主保全活动，需要了解和遵守的几个要点
(3) 设备能力向上
 line停止要素现象分析 (故障, 准备交替等）
 改善课题导出
 改善活动展开（效率、品质等）
 改善成果维持管理体系
 OEE管理体系导入
(4) 维持管理与标准化：现场设备的精细化管理
 标准书、维持管理体系化、活动成果分析、活动的标准化
 设备基础管理：设备台账、设备档案、备品备件；设备基础管理的工作要领与职责分配
 设备点检与运行维护：设备点检“5定”、“4大标准”；点检作业标准、重点设备点检要素表、点检线路图、点检记录、保修单；点检的职责要领与职责分配
 设备检修作业：设备异常问题、检修计划、检修工作票、检修作业规范、检修记录；设备检修工作要领与职责分配
(5) 阶段性教育与人员能力培养
(6) 阶段性目标设定与项目绩效推进方法
(7) 阶段性诊断与诊断体系运营方法
4、TPM活动的持续推进体系 (1) TPM中期战略
(2) TPM推进计划
(3) TPM推广展开方向
(4) TPM推进组织
(5) 为成功推行TPM，作为领导的行动及作用
(6) 为成功推行TPM，介绍有趣多样的激活战略
(7) 多例综合案例分享

导师简介：李忠老师
日本式现场管理实战专家
精益生产实战专家
中山大学MBA、EMBA班特邀生产运作实战型导师
中国科技大学理学学士、中国科学院硕士。10多年日资500强企业生产运作管理模式的企业实践经历，历任技术部技术担当、系长、课长，制造部课长、部长，人事总务部课长、部长，资材课、个装课课长（物流责任者），生产管理部部长。7年以上管理培训和顾问经验，系统掌握企业生产运作管理理念、实战工具与方法，对“日本式精益制造管理”有着深刻独到的见地。擅长生产现场管理、精益生产方式、工厂物流管理、品质保证、产销量交期管理、生产技术管理等。工作外语为日语、英语。
自主研发系列生产管理培训课程适合企业生产各级管理人员，课程以日本精益制造管理模式为主体，吸纳先进的世界制造管理经验，结合自身的实战经验，力创国内制造管理模式的前沿。李老师授课风格深入浅出,演绎充满活力、激情、极具感染力，十多年的丰富经验为他的课程垫入了大量的事实与案例。通俗、实用、有效是李老师课程的最大特色。
在企业期间，是公司历届“安全卫生5S委员会”主力成员（3届委员长），策划和主导公司5S活动彻底推进；主导公司“混流生产方式”导入与实施项目，实现了多品种、小数量产品的柔性生产重大突破；主导公司“新机种导入2W内合格率100%作战”、“在库（仕挂）的彻底压缩”、“6S思想/物流最简化仓库的彻底实现” 等众多公司生产改善和革新项目，取得重大突破。李老师多次赴日本、美国和德国参观世界知名工厂、接受系统培训、参与国际交流。
李老师咨询和培训服务过的客户有（有且不限于）：松下空调器、松下压缩机、松下环境系统、三菱电机、三菱重工－金羚空调、广汽本田、东风本田发动机、广汽集团、日立电梯、日立环球储存产品、奥的斯电梯、德尔福派克、爱信精机、提爱思汽车内饰系统、爱机汽配、爱帕克汽配、阿尔发汽车配件、富士康集团（多个事业部）、名幸电子、长兴电子、SUMIDA电机、美的集团多个下属公司和事业部）、TCL通讯、TCL手机、普利华光学、佛山科勒、虎彩集团（多个下属公司）、嘉里粮油（多个下属公司）、香港康生集团、金莱克电器、武汉烽火科技、广电运通、航星科技、东莞伟易达、许继集团、中山诺尔达、新中源陶瓷、雅图仕印刷、海信空调、奥克斯空调、申菱空调、东菱凯琴、欧派橱柜、广东中烟工业、京写电路板、雷诺丽特塑料、雅耀电器、文冲船厂、广汽乘用车、格力大金等。