课程详情
培训对象
生产主管,经理,现场管理人员等
培训收益
市场竞争迫使企业设法降低生产成本，减少在生产环节中产生的浪费，从而提高产品的市场竞争力，降低
成本只有口号是不行的，需要采取一些科学的，切实有效的管理措施方可实现。可是很多时候，却不得不面对：
1、现场人员对现场的很多情况司空见惯，难以有效发现和挖掘现场问题；
2、虽然很想提升生产效率，却苦于无从下手；
3、面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作，如何有效消除；
4、生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象，如何解决；
5、多品种小批量，设备频繁换摸换线，如何提升换模换线效率；
6、生产现场重复问题屡禁不止，如何有效避免人为疏忽造成的问题……
“工欲善其事，必先利其器”，本课程的重点将关注如何有效挖掘和消除现场中各种浪费，系统掌握现场效率
分析与改善工具，全面提升现场效率，降低生产成本！
成本只有口号是不行的，需要采取一些科学的，切实有效的管理措施方可实现。可是很多时候，却不得不面对：
1、现场人员对现场的很多情况司空见惯，难以有效发现和挖掘现场问题；
2、虽然很想提升生产效率，却苦于无从下手；
3、面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作，如何有效消除；
4、生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象，如何解决；
5、多品种小批量，设备频繁换摸换线，如何提升换模换线效率；
6、生产现场重复问题屡禁不止，如何有效避免人为疏忽造成的问题……
“工欲善其事，必先利其器”，本课程的重点将关注如何有效挖掘和消除现场中各种浪费，系统掌握现场效率
分析与改善工具，全面提升现场效率，降低生产成本！
课程内容
课程大纲：
第一部分：现场管理人员效率化必备意识
1、现代生产管理发展趋势
2、多品种少批量的客户要求的挑战
3、生产活动的目的与意义
4、生产效率与企业竞争力
5、增值意识与成本意识
6、效率意识
7、问题意识与改善意识
8、生产效率的衡量指标
第二部分：生产活动中的浪费管理
1、浪费的定义，案例讲解浪费的表现形式
2、看得见的浪费和看不见的浪费讲解
3、日本工业企业实施浪费管理的要领和步骤
4、工业企业内部七大典型浪费分析
5、如何降低车间浪费的案例
第三部分：降低制造成本的主要手段和常用管理工具
1、什么是成本及成本管理的主要内容
2、成本观念的更新和现代成本控制
3、改进质量和改进生产力
4、降低库存和缩短生产线
5、减少机器停机时间和减少空间
6、消除浪费和降低生产交期
7、直接材料成本之降低
8、节省直接人工成本
9、吸收销管费用及间接用人费用
10、改善设备配置降低成本
11、工厂成本管理与控制的关键点
12、新型生产运作方式中的成本控制原理及实践
13、为什么说现场改善是成本降低的基础
14、控制成本能够为企业生产经营带来什么
15、案例分析：企业降低成本的六个重点
16、案例分析：降低成本目标表之编制
17、案例分析：中日企业成本管理的五大异同
第四部分：提高生产效率的基本原则
1、ABCDEF法则及运用
2、QCDSF法则及运用实例
3、WHY-WHY提问法及运用实例
4、ECRS原则及运用实例
5、经济原则及运用实例
第五部分：生产效率改善的基础与改善方向
1、如何在生产现场发现问题
2、现场的7种浪费的分析
3、如何减少浪费，保持流程增值
4、瓶径 平衡物流 5WHY ECRS
第六部分：如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善
1、ASME的程序分析符号与意义
2、流程程序图法－五个符号的分析
3、流程图、流程线图
4、多产品程序图
5、停滞分析
6、实例介绍
7、研讨与演练
第七部分：如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)
1、12种动作浪费
2、动作分析的要领
3、动作经济原则之应用
4、双手对动图
5、PTS法简介
6、实例介绍
7、研讨与演练
第八部分：如何防止人为疏忽—POKAYOKE防错法
1、不良的产生及其后果
2、消除不良的三原则
3、防错防呆的目的
4、防错防呆的种类
5、防错设计的原则与方法
6、案例讨论
第一部分：现场管理人员效率化必备意识
1、现代生产管理发展趋势
2、多品种少批量的客户要求的挑战
3、生产活动的目的与意义
4、生产效率与企业竞争力
5、增值意识与成本意识
6、效率意识
7、问题意识与改善意识
8、生产效率的衡量指标
第二部分：生产活动中的浪费管理
1、浪费的定义，案例讲解浪费的表现形式
2、看得见的浪费和看不见的浪费讲解
3、日本工业企业实施浪费管理的要领和步骤
4、工业企业内部七大典型浪费分析
5、如何降低车间浪费的案例
第三部分：降低制造成本的主要手段和常用管理工具
1、什么是成本及成本管理的主要内容
2、成本观念的更新和现代成本控制
3、改进质量和改进生产力
4、降低库存和缩短生产线
5、减少机器停机时间和减少空间
6、消除浪费和降低生产交期
7、直接材料成本之降低
8、节省直接人工成本
9、吸收销管费用及间接用人费用
10、改善设备配置降低成本
11、工厂成本管理与控制的关键点
12、新型生产运作方式中的成本控制原理及实践
13、为什么说现场改善是成本降低的基础
14、控制成本能够为企业生产经营带来什么
15、案例分析：企业降低成本的六个重点
16、案例分析：降低成本目标表之编制
17、案例分析：中日企业成本管理的五大异同
第四部分：提高生产效率的基本原则
1、ABCDEF法则及运用
2、QCDSF法则及运用实例
3、WHY-WHY提问法及运用实例
4、ECRS原则及运用实例
5、经济原则及运用实例
第五部分：生产效率改善的基础与改善方向
1、如何在生产现场发现问题
2、现场的7种浪费的分析
3、如何减少浪费，保持流程增值
4、瓶径 平衡物流 5WHY ECRS
第六部分：如何分析与消除流程浪费----程序分析与改善
1、ASME的程序分析符号与意义
2、流程程序图法－五个符号的分析
3、流程图、流程线图
4、多产品程序图
5、停滞分析
6、实例介绍
7、研讨与演练
第七部分：如何消除动作浪费——动作分析与改善(Motion Study)
1、12种动作浪费
2、动作分析的要领
3、动作经济原则之应用
4、双手对动图
5、PTS法简介
6、实例介绍
7、研讨与演练
第八部分：如何防止人为疏忽—POKAYOKE防错法
1、不良的产生及其后果
2、消除不良的三原则
3、防错防呆的目的
4、防错防呆的种类
5、防错设计的原则与方法
6、案例讨论
