课程详情
培训对象
营运总监、生产总监、工厂经理、采购与物流经理、生产经理、质量经理、成本控制经理、精益项目经理、工业工程IE师、物流工程师、精益工程师、及有志于提升精益技能的主管和管理人员
培训收益
精益生产类连续3年人气最高课程+独家广汽丰田、广汽本田内部实例披露！
通过本课程的学习，不仅学到最正宗的精益生产真经，更重要的是掌握如下实践能力：
1. 最新精益化实践8步法
2. 内部精益实施技术——“精益陀螺”及实战运用
3. 6大精益利器和实战技法
4. 每个知识点的本田（Honda）、丰田(Toyota)顶级精益企业最新实例、独家内部现场录像+照片观摩、KPI分享
5. 8年200家企业实践检证
通过本课程的学习，不仅学到最正宗的精益生产真经，更重要的是掌握如下实践能力：
1. 最新精益化实践8步法
2. 内部精益实施技术——“精益陀螺”及实战运用
3. 6大精益利器和实战技法
4. 每个知识点的本田（Honda）、丰田(Toyota)顶级精益企业最新实例、独家内部现场录像+照片观摩、KPI分享
5. 8年200家企业实践检证
课程内容
★课程大纲
第1讲：精益概论及中国推行精益生产囧境
l 当前中国企业本土环境
l 工厂经理应具备的核心价值
l 精益生产概论
l 适合中国企业的成功精益模式
l 精益生产8大特征和最新进展
l 精益生产4大误读
第2讲：精益实施核心技术与系统准备
l 精益实施核心技术——工厂全面精益化改善
l 最企业精益化实施模式
l 工厂全面精益化改善技术概论
l 4大核心理念
l 精益化改善系统构成
第3讲：精益思维与工厂精益战略
l 工厂5大低效改善点定位
l 变革陷阱
l 价值分析与浪费精益化认识
l 新7大不精益浪费
第4讲：如何正确推进精益生产
l 启动精益的最成功模式
l 精益推行5大误区
l 最新精益化实施8步法
l 正确启动精益化方法
l 最新精益实施技术——“精益陀螺”
l 工厂8大精益改善和6大实施工具务实
第5讲：如何实施精益流与后拉式生产系统
l 精益流KPI衡量指标DTD
l 流程精益实施5步走
l 一个流（One Piece Flow）实施
l 最新KANBAN技术（2010年丰田实例+本田实例）
l 如何在ERP/MRP架构下应用KANBAN
l 成功企业应用范例（最新）
l 均衡平准化技术
l PULL后拉式生产系统成功范例
第6讲：工厂柔性化
l 柔性制造
l BTS（BUILD TO SCHEDULE）
l 最新U型布局
l JIT广汽丰田模式
l SMED（日本峡山工场范例）
第7讲：现场与工序精益化实战
l 工序精益化与现场IE
l 现场5大损失
l 精益化技巧
l 广汽本田独家内部现场录像观摩
第8讲：精益架构下的设备管理与品质控制
l 精益化之设备改善TPM
l “0故障”广汽本田实施范例
l 品质改善TQM
l FTT
l “6+3+1实践”理论
第9讲：精益供应链与产前设计
l 如何建立精益供应链
l 精益供应链原理
l 风靡北美的 本田BP模式在广汽本田的实施
l 产前精益设计
第10讲：迎接精益革命——精益企业管理者的核心修炼
l 精益企业各级主管的HR挑战与精益文化建设
l 顶级企业6大成功的精益运动
l 机能集约的误区与如何建立精益组织
l 管理者精益管理技能14项核心修炼
经验分享：世界顶级企业精益改善成功经验与精益生产（LP）最新模式
★学员反馈：
▲实用性强，方法好，趣味性强，尤其是KANBAN系统深入剖析，消除了之前许多的认识误区，对精益生产有了全新的认识，收到“豁然开朗”的效果，学到了理论联系实际的实战新方法。 ——奥的斯(OTIS)电梯
▲精益生产不仅在于知，更在于行。听了您的课得益不少，目前我们已经在公司内着手设计一个后拉式生产系统，启动精益行动。 ——舒适刀片(Schick)
▲参加您主讲的精益实战课程，获益匪浅，我回公司已经立即向外方老板汇报,并计划在我们车间全面推广应用。 ——德国EPCOS 电子、
★ 内训反馈：
老师的课程给我们整个工厂的震动真是太大了，内训第一天经过老师精益思想风暴后，各部门就像炸了锅，都提出了一大堆的问题，并且相互指责。第二天老师给了我们精益解决方案，直指第一天的问题，都很“实”！非常系统。真正让我们找到了解决问题的方法，明确了改进方向。各部门反映：苦吐出来了，解决方案找到了，效果非常好！ ——三一重工（上海）
第1讲：精益概论及中国推行精益生产囧境
l 当前中国企业本土环境
l 工厂经理应具备的核心价值
l 精益生产概论
l 适合中国企业的成功精益模式
l 精益生产8大特征和最新进展
l 精益生产4大误读
第2讲：精益实施核心技术与系统准备
l 精益实施核心技术——工厂全面精益化改善
l 最企业精益化实施模式
l 工厂全面精益化改善技术概论
l 4大核心理念
l 精益化改善系统构成
第3讲：精益思维与工厂精益战略
l 工厂5大低效改善点定位
l 变革陷阱
l 价值分析与浪费精益化认识
l 新7大不精益浪费
第4讲：如何正确推进精益生产
l 启动精益的最成功模式
l 精益推行5大误区
l 最新精益化实施8步法
l 正确启动精益化方法
l 最新精益实施技术——“精益陀螺”
l 工厂8大精益改善和6大实施工具务实
第5讲：如何实施精益流与后拉式生产系统
l 精益流KPI衡量指标DTD
l 流程精益实施5步走
l 一个流（One Piece Flow）实施
l 最新KANBAN技术（2010年丰田实例+本田实例）
l 如何在ERP/MRP架构下应用KANBAN
l 成功企业应用范例（最新）
l 均衡平准化技术
l PULL后拉式生产系统成功范例
第6讲：工厂柔性化
l 柔性制造
l BTS（BUILD TO SCHEDULE）
l 最新U型布局
l JIT广汽丰田模式
l SMED（日本峡山工场范例）
第7讲：现场与工序精益化实战
l 工序精益化与现场IE
l 现场5大损失
l 精益化技巧
l 广汽本田独家内部现场录像观摩
第8讲：精益架构下的设备管理与品质控制
l 精益化之设备改善TPM
l “0故障”广汽本田实施范例
l 品质改善TQM
l FTT
l “6+3+1实践”理论
第9讲：精益供应链与产前设计
l 如何建立精益供应链
l 精益供应链原理
l 风靡北美的 本田BP模式在广汽本田的实施
l 产前精益设计
第10讲：迎接精益革命——精益企业管理者的核心修炼
l 精益企业各级主管的HR挑战与精益文化建设
l 顶级企业6大成功的精益运动
l 机能集约的误区与如何建立精益组织
l 管理者精益管理技能14项核心修炼
经验分享：世界顶级企业精益改善成功经验与精益生产（LP）最新模式
★学员反馈：
▲实用性强，方法好，趣味性强，尤其是KANBAN系统深入剖析，消除了之前许多的认识误区，对精益生产有了全新的认识，收到“豁然开朗”的效果，学到了理论联系实际的实战新方法。 ——奥的斯(OTIS)电梯
▲精益生产不仅在于知，更在于行。听了您的课得益不少，目前我们已经在公司内着手设计一个后拉式生产系统，启动精益行动。 ——舒适刀片(Schick)
▲参加您主讲的精益实战课程，获益匪浅，我回公司已经立即向外方老板汇报,并计划在我们车间全面推广应用。 ——德国EPCOS 电子、
★ 内训反馈：
老师的课程给我们整个工厂的震动真是太大了，内训第一天经过老师精益思想风暴后，各部门就像炸了锅，都提出了一大堆的问题，并且相互指责。第二天老师给了我们精益解决方案，直指第一天的问题，都很“实”！非常系统。真正让我们找到了解决问题的方法，明确了改进方向。各部门反映：苦吐出来了，解决方案找到了，效果非常好！ ——三一重工（上海）
课程安排
【课程费用】2680元/ 人（包括资料费、午餐、下午茶点、发票等）
【温馨提示】本课程可为企业提供上门内训服务，欢迎来电咨询！
常年开课！
【温馨提示】本课程可为企业提供上门内训服务，欢迎来电咨询！
常年开课！
师资介绍
★课程大纲
第1讲：精益概论及中国推行精益生产囧境
l 当前中国企业本土环境
l 工厂经理应具备的核心价值
l 精益生产概论
l 适合中国企业的成功精益模式
l 精益生产8大特征和最新进展
l 精益生产4大误读
第2讲：精益实施核心技术与系统准备
l 精益实施核心技术——工厂全面精益化改善
l 最企业精益化实施模式
l 工厂全面精益化改善技术概论
l 4大核心理念
l 精益化改善系统构成
第3讲：精益思维与工厂精益战略
l 工厂5大低效改善点定位
l 变革陷阱
l 价值分析与浪费精益化认识
l 新7大不精益浪费
第4讲：如何正确推进精益生产
l 启动精益的最成功模式
l 精益推行5大误区
l 最新精益化实施8步法
l 正确启动精益化方法
l 最新精益实施技术——“精益陀螺”
l 工厂8大精益改善和6大实施工具务实
第5讲：如何实施精益流与后拉式生产系统
l 精益流KPI衡量指标DTD
l 流程精益实施5步走
l 一个流（One Piece Flow）实施
l 最新KANBAN技术（2010年丰田实例+本田实例）
l 如何在ERP/MRP架构下应用KANBAN
l 成功企业应用范例（最新）
l 均衡平准化技术
l PULL后拉式生产系统成功范例
第6讲：工厂柔性化
l 柔性制造
l BTS（BUILD TO SCHEDULE）
l 最新U型布局
l JIT广汽丰田模式
l SMED（日本峡山工场范例）
第7讲：现场与工序精益化实战
l 工序精益化与现场IE
l 现场5大损失
l 精益化技巧
l 广汽本田独家内部现场录像观摩
第8讲：精益架构下的设备管理与品质控制
l 精益化之设备改善TPM
l “0故障”广汽本田实施范例
l 品质改善TQM
l FTT
l “6+3+1实践”理论
第9讲：精益供应链与产前设计
l 如何建立精益供应链
l 精益供应链原理
l 风靡北美的 本田BP模式在广汽本田的实施
l 产前精益设计
第10讲：迎接精益革命——精益企业管理者的核心修炼
l 精益企业各级主管的HR挑战与精益文化建设
l 顶级企业6大成功的精益运动
l 机能集约的误区与如何建立精益组织
l 管理者精益管理技能14项核心修炼
经验分享：世界顶级企业精益改善成功经验与精益生产（LP）最新模式
★讲师介绍：
徐华博士——首位精益生产实战型专家讲师，精益质量管理专家，多家企业和机构特约生产管理顾问、培训讲师，日本精益工场改善专家组（leanworks）成员，“精益陀螺”实践理论创始人，并首创“123式教学法"（带1个问题来+启发出2个改善机会+带3个方案回去）。工学硕士，美国内布拉斯加大学IE学博士。
长期任职于著名的广汽本田（HONDA）汽车有限公司，历任：新机种与生产线改善项目执行总监、新工厂（精益）生产准备中心主任、生产/研发品质改善联合事务局局长、生产部副经理、供应商品质主管、广汽丰田（TOYOTA）新工厂精益项目支援，本田管理论坛（本田内部认证）导师。长期负责指导企业及零配件工厂改善和精益实践活动，并在本田和丰田10余年的精益生产实践中，总结出了大量外人看不到的门道，创立了实用中国企业的“精益陀螺”实践理论，并多次应日本精益工场专家组、美国丰田商学院（TII-Chicago)之邀参加精益工厂管理与竞争力改善研讨活动，曾被日本NHK电视台授予中国“精益创导人物”称号。接受指导的主要有包括松下、米其林、丸顺（株式会社）、APEC、丰田合成、福耀玻璃等上百家各类企业。
授课风格：一直以实务和活泼的“123式教学”，同时辅以大量最新的“独家内部案例”，始终强调对学员先进理念的注入和实战技能的提升，力求让学员在生动有趣气氛中收获最有价值的实用技能，并拓宽工厂管理的国际化视野。
专长领域：工厂改善和精益生产实施，如：精益生产、工厂全面改善Kaizen、现场IE、后拉式生产、工厂成本控制、质量提升、物流精益化、供应链精益化、现场管理等领域以及企业精益文化塑造、经理人精益技能修炼和现场精益指导等。
★学员反馈：
▲实用性强，方法好，趣味性强，尤其是KANBAN系统深入剖析，消除了之前许多的认识误区，对精益生产有了全新的认识，收到“豁然开朗”的效果，学到了理论联系实际的实战新方法。 ——奥的斯(OTIS)电梯
▲精益生产不仅在于知，更在于行。听了您的课得益不少，目前我们已经在公司内着手设计一个后拉式生产系统，启动精益行动。 ——舒适刀片(Schick)
▲参加您主讲的精益实战课程，获益匪浅，我回公司已经立即向外方老板汇报,并计划在我们车间全面推广应用。 ——德国EPCOS 电子、
★ 内训反馈：
老师的课程给我们整个工厂的震动真是太大了，内训第一天经过老师精益思想风暴后，各部门就像炸了锅，都提出了一大堆的问题，并且相互指责。第二天老师给了我们精益解决方案，直指第一天的问题，都很“实”！非常系统。真正让我们找到了解决问题的方法，明确了改进方向。各部门反映：苦吐出来了，解决方案找到了，效果非常好！ ——三一重工（上海）
第1讲：精益概论及中国推行精益生产囧境
l 当前中国企业本土环境
l 工厂经理应具备的核心价值
l 精益生产概论
l 适合中国企业的成功精益模式
l 精益生产8大特征和最新进展
l 精益生产4大误读
第2讲：精益实施核心技术与系统准备
l 精益实施核心技术——工厂全面精益化改善
l 最企业精益化实施模式
l 工厂全面精益化改善技术概论
l 4大核心理念
l 精益化改善系统构成
第3讲：精益思维与工厂精益战略
l 工厂5大低效改善点定位
l 变革陷阱
l 价值分析与浪费精益化认识
l 新7大不精益浪费
第4讲：如何正确推进精益生产
l 启动精益的最成功模式
l 精益推行5大误区
l 最新精益化实施8步法
l 正确启动精益化方法
l 最新精益实施技术——“精益陀螺”
l 工厂8大精益改善和6大实施工具务实
第5讲：如何实施精益流与后拉式生产系统
l 精益流KPI衡量指标DTD
l 流程精益实施5步走
l 一个流（One Piece Flow）实施
l 最新KANBAN技术（2010年丰田实例+本田实例）
l 如何在ERP/MRP架构下应用KANBAN
l 成功企业应用范例（最新）
l 均衡平准化技术
l PULL后拉式生产系统成功范例
第6讲：工厂柔性化
l 柔性制造
l BTS（BUILD TO SCHEDULE）
l 最新U型布局
l JIT广汽丰田模式
l SMED（日本峡山工场范例）
第7讲：现场与工序精益化实战
l 工序精益化与现场IE
l 现场5大损失
l 精益化技巧
l 广汽本田独家内部现场录像观摩
第8讲：精益架构下的设备管理与品质控制
l 精益化之设备改善TPM
l “0故障”广汽本田实施范例
l 品质改善TQM
l FTT
l “6+3+1实践”理论
第9讲：精益供应链与产前设计
l 如何建立精益供应链
l 精益供应链原理
l 风靡北美的 本田BP模式在广汽本田的实施
l 产前精益设计
第10讲：迎接精益革命——精益企业管理者的核心修炼
l 精益企业各级主管的HR挑战与精益文化建设
l 顶级企业6大成功的精益运动
l 机能集约的误区与如何建立精益组织
l 管理者精益管理技能14项核心修炼
经验分享：世界顶级企业精益改善成功经验与精益生产（LP）最新模式
★讲师介绍：
徐华博士——首位精益生产实战型专家讲师，精益质量管理专家，多家企业和机构特约生产管理顾问、培训讲师，日本精益工场改善专家组（leanworks）成员，“精益陀螺”实践理论创始人，并首创“123式教学法"（带1个问题来+启发出2个改善机会+带3个方案回去）。工学硕士，美国内布拉斯加大学IE学博士。
长期任职于著名的广汽本田（HONDA）汽车有限公司，历任：新机种与生产线改善项目执行总监、新工厂（精益）生产准备中心主任、生产/研发品质改善联合事务局局长、生产部副经理、供应商品质主管、广汽丰田（TOYOTA）新工厂精益项目支援，本田管理论坛（本田内部认证）导师。长期负责指导企业及零配件工厂改善和精益实践活动，并在本田和丰田10余年的精益生产实践中，总结出了大量外人看不到的门道，创立了实用中国企业的“精益陀螺”实践理论，并多次应日本精益工场专家组、美国丰田商学院（TII-Chicago)之邀参加精益工厂管理与竞争力改善研讨活动，曾被日本NHK电视台授予中国“精益创导人物”称号。接受指导的主要有包括松下、米其林、丸顺（株式会社）、APEC、丰田合成、福耀玻璃等上百家各类企业。
授课风格：一直以实务和活泼的“123式教学”，同时辅以大量最新的“独家内部案例”，始终强调对学员先进理念的注入和实战技能的提升，力求让学员在生动有趣气氛中收获最有价值的实用技能，并拓宽工厂管理的国际化视野。
专长领域：工厂改善和精益生产实施，如：精益生产、工厂全面改善Kaizen、现场IE、后拉式生产、工厂成本控制、质量提升、物流精益化、供应链精益化、现场管理等领域以及企业精益文化塑造、经理人精益技能修炼和现场精益指导等。
★学员反馈：
▲实用性强，方法好，趣味性强，尤其是KANBAN系统深入剖析，消除了之前许多的认识误区，对精益生产有了全新的认识，收到“豁然开朗”的效果，学到了理论联系实际的实战新方法。 ——奥的斯(OTIS)电梯
▲精益生产不仅在于知，更在于行。听了您的课得益不少，目前我们已经在公司内着手设计一个后拉式生产系统，启动精益行动。 ——舒适刀片(Schick)
▲参加您主讲的精益实战课程，获益匪浅，我回公司已经立即向外方老板汇报,并计划在我们车间全面推广应用。 ——德国EPCOS 电子、
★ 内训反馈：
老师的课程给我们整个工厂的震动真是太大了，内训第一天经过老师精益思想风暴后，各部门就像炸了锅，都提出了一大堆的问题，并且相互指责。第二天老师给了我们精益解决方案，直指第一天的问题，都很“实”！非常系统。真正让我们找到了解决问题的方法，明确了改进方向。各部门反映：苦吐出来了，解决方案找到了，效果非常好！ ——三一重工（上海）
