课程详情
培训对象
制造业企业总经理、副总经理、生产总监、供应链总监、精益/生产经理、物流经理、采购经理、质量经理、物料经理、制造经理、供应商等（本课程尤其适合制造业企业全体干部集体参会、思考、研讨本企业的生产浪费、JIT、库存、资金周转率、缩短生产周期等相关问题，召开会后会，效果极佳）。
培训收益
获得持续降低成本的崭新思路，培养精益理念；
认识精益生产的价值，把握其精髓，全面了解精益生产体系；
掌握精益生产各种有效工具，如发现浪费和持续消除浪费的方法、全面质量管理与防差错技术等。
掌握精益生产实施的步骤与注意要点；
制定符合企业自身特点的改善方案；
获得组织实施改善、推行精益生产的能力；
与业内权威专家、行业精英交流经验，共享智慧，碰撞思想。
认识精益生产的价值，把握其精髓，全面了解精益生产体系；
掌握精益生产各种有效工具，如发现浪费和持续消除浪费的方法、全面质量管理与防差错技术等。
掌握精益生产实施的步骤与注意要点；
制定符合企业自身特点的改善方案；
获得组织实施改善、推行精益生产的能力；
与业内权威专家、行业精英交流经验，共享智慧，碰撞思想。
课程内容
【课程背景】
2008年，中国制造业面临“经济寒冬”的严峻考验。原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善，中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。全球经济低迷、人民币升值、出口退税率下调，恶劣的出口环境又使中国制造业雪上加霜。据权威调查，仅2008年上半年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭，全国万制造业企业倒闭，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？
实施精益生产，持续改善，消除浪费，降低成本是直接有效、立竿见影的方法。
精益生产是一种以最大限度地降低企业管理和运营成本为主要目标的生产管理方式，其核心是消除一切浪费。它通过精简机构、进行生产均衡化同步化、推行全生产过程质量保证体系等增强生产灵活性，实现零库存和无废品，最终实现成本的持续降低。本课程由华制副总裁、精益实战专家辛越博士主讲。辛越博士从客户角度出发，帮助客户发现生产过程中的种种浪费，并提供一套行之有效的精益管理工具，使企业建立高效精益体系，在市场上赢得竞争优势，从容面对经济严冬！
2008年，中国制造业面临“经济寒冬”的严峻考验。原材料价格飙升、劳动力成本攀升、法律法规日益完善，中国制造业企业赖以生存的低成本优势荡然无存。全球经济低迷、人民币升值、出口退税率下调，恶劣的出口环境又使中国制造业雪上加霜。据权威调查，仅2008年上半年珠三角、长三角就有20%的制造业企业倒闭，全国万制造业企业倒闭，数十万制造业企业正在倒闭的边缘苦苦挣扎。怎样在经济寒冬中“保命”，如何在逆势中崛起？
实施精益生产，持续改善，消除浪费，降低成本是直接有效、立竿见影的方法。
精益生产是一种以最大限度地降低企业管理和运营成本为主要目标的生产管理方式，其核心是消除一切浪费。它通过精简机构、进行生产均衡化同步化、推行全生产过程质量保证体系等增强生产灵活性，实现零库存和无废品，最终实现成本的持续降低。本课程由华制副总裁、精益实战专家辛越博士主讲。辛越博士从客户角度出发，帮助客户发现生产过程中的种种浪费，并提供一套行之有效的精益管理工具，使企业建立高效精益体系，在市场上赢得竞争优势，从容面对经济严冬！
课程安排
【培训大纲】
第一单元 精益生产基础篇
企业自评表
一、 企业的运营目的与获得利润的两手法：
1.降低成本 2.提高生产效率
二、 精益生产起源
1.丰田生产方式起源 2.精益生产系统起源
3.丰田生产方式与精益生产系统
三、 精益思想
1.成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
2.成本可以无限下降（改善无止境）
3.成本取决于制造的方法
4.工人动作到处都存在浪费现象
四、 精益生产方式两大支柱——自働化与准时化
1.自働化 2.准时化 3.丰田屋
五、 精益生产的特征——消除浪费
1.浪费的源头
① 制造过剩的浪费 ② 人员过多的浪费
2.工厂中的七大浪费
① 制造过剩的浪费 ② 等待的浪费 ③ 搬运的浪费
④ 加工的浪费 ⑤ 库存的浪费 ⑥ 动作的浪费
⑦ 生产不良品的浪费
案例研究
模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）
第二单元 精益生产工具篇
一、 工具一：5S——现场改善的基础
1.5S真经 2.5S应用 3.工作场地有序安排（录像）
二、 工具二：目视化管理（Visual Management）
1.周期性信息展示 2.3M的实时监控
3.基于“三现主义”的异常管理 4.目视化管理（录像）
三、 工具三：问题解决
1.5Why 2.PDCA循环 3.快速响应异常管理六要素
四、 工具四：全员生产维护（TPM）
1.TPM的概念和目的 2.五大对策和八大策略
3.自主维护保养的七个层次 4.TPM实施的十大步骤
五、 工具五：标准化作业
1.准作业条件 2.标准作业三要素（TT，WS，SWIP）
六、 工具六：现场改善（Kaizen）
1.改善步骤 2.改善ECRS手法 3.改善突破法－现场改善的利器（录像）
七、 工具七：防错（Pokayoke）
1.追求零缺陷 2.品质三不政策 3.自働化三原则
八、 工具八：看板（Kanban）
1.看板的种类与工作原理 2.看板的实施前提 3.看板六原则
九、 工具九：快速换模（SMED原理）
1.明确划分内外部因素 2.将内部因素转化成外部因素
3.理顺留下的内部因素 4.理顺所有外部因素
5.使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）
6.进行平行作业 7.去除调整/校准过程
十、 工具十：价值流图析（Value Stream Mapping）
1.确定产品系列 2.现状图绘制
2.未来状态图绘制 3.计划与实施
案例研究
模拟游戏2：推动-流动-拉动（观察小结）
第三单元 精益生产总结篇
一、 精益改善失败的原因
二、 精益改善－终身之旅
1.精益改善路线图
2.精益改善的顺序
3.精益改善的合理化建议
4.精益改善实施绩效指标
5.精益企业四项基本标准
6.精益企业五项基本特征
案例研究
模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）
第一单元 精益生产基础篇
企业自评表
一、 企业的运营目的与获得利润的两手法：
1.降低成本 2.提高生产效率
二、 精益生产起源
1.丰田生产方式起源 2.精益生产系统起源
3.丰田生产方式与精益生产系统
三、 精益思想
1.成本每降低10%，等于经营规模扩大一倍
2.成本可以无限下降（改善无止境）
3.成本取决于制造的方法
4.工人动作到处都存在浪费现象
四、 精益生产方式两大支柱——自働化与准时化
1.自働化 2.准时化 3.丰田屋
五、 精益生产的特征——消除浪费
1.浪费的源头
① 制造过剩的浪费 ② 人员过多的浪费
2.工厂中的七大浪费
① 制造过剩的浪费 ② 等待的浪费 ③ 搬运的浪费
④ 加工的浪费 ⑤ 库存的浪费 ⑥ 动作的浪费
⑦ 生产不良品的浪费
案例研究
模拟游戏1：推动－流动－拉动（观察小结）
第二单元 精益生产工具篇
一、 工具一：5S——现场改善的基础
1.5S真经 2.5S应用 3.工作场地有序安排（录像）
二、 工具二：目视化管理（Visual Management）
1.周期性信息展示 2.3M的实时监控
3.基于“三现主义”的异常管理 4.目视化管理（录像）
三、 工具三：问题解决
1.5Why 2.PDCA循环 3.快速响应异常管理六要素
四、 工具四：全员生产维护（TPM）
1.TPM的概念和目的 2.五大对策和八大策略
3.自主维护保养的七个层次 4.TPM实施的十大步骤
五、 工具五：标准化作业
1.准作业条件 2.标准作业三要素（TT，WS，SWIP）
六、 工具六：现场改善（Kaizen）
1.改善步骤 2.改善ECRS手法 3.改善突破法－现场改善的利器（录像）
七、 工具七：防错（Pokayoke）
1.追求零缺陷 2.品质三不政策 3.自働化三原则
八、 工具八：看板（Kanban）
1.看板的种类与工作原理 2.看板的实施前提 3.看板六原则
九、 工具九：快速换模（SMED原理）
1.明确划分内外部因素 2.将内部因素转化成外部因素
3.理顺留下的内部因素 4.理顺所有外部因素
5.使用工件更换器（快速夹紧装置或完全去除夹紧装置）
6.进行平行作业 7.去除调整/校准过程
十、 工具十：价值流图析（Value Stream Mapping）
1.确定产品系列 2.现状图绘制
2.未来状态图绘制 3.计划与实施
案例研究
模拟游戏2：推动-流动-拉动（观察小结）
第三单元 精益生产总结篇
一、 精益改善失败的原因
二、 精益改善－终身之旅
1.精益改善路线图
2.精益改善的顺序
3.精益改善的合理化建议
4.精益改善实施绩效指标
5.精益企业四项基本标准
6.精益企业五项基本特征
案例研究
模拟游戏3：推动－流动－拉动（观察小结）
师资介绍
博 言 老师
华制国际特约讲师，高级咨询顾问；
22年大型跨国公司企业管理与培训经验，历任美国某著名汽车集团中国区首任培训总监、美国知名咨询集团中国区高级管理顾问兼业务发展经理等、具备很强地创造性运用现代西方管理理论于中国企业实际的能力；
曾在美国、澳洲、德国、新加坡、泰国、香港、上海等地接受专业训练与学习，深得丰田生产方式（TPS） 精髓；
复旦大学管理学院特聘教授；中国企业联合会/企业管理培训中心客座教授；
为上百家中外企业提供过咨询培训服务，如海尔、马勒、宝钢、上汽集团、菲力浦、西门子、通用汽车、上海电信、上海电力、金杯通用、上汽通用五凌汽车、春竹制衣、苏州金龙、LG、ABB、中国石化、AO史密斯、华虹-NEC、德尔福、交大昂立、永新彩管、伟世通、中国一汽集团、美国总统轮船公司、上海大众、东风汽车、微软、商船三井、英维康医疗器械、沃茨水暖等。
华制国际特约讲师，高级咨询顾问；
22年大型跨国公司企业管理与培训经验，历任美国某著名汽车集团中国区首任培训总监、美国知名咨询集团中国区高级管理顾问兼业务发展经理等、具备很强地创造性运用现代西方管理理论于中国企业实际的能力；
曾在美国、澳洲、德国、新加坡、泰国、香港、上海等地接受专业训练与学习，深得丰田生产方式（TPS） 精髓；
复旦大学管理学院特聘教授；中国企业联合会/企业管理培训中心客座教授；
为上百家中外企业提供过咨询培训服务，如海尔、马勒、宝钢、上汽集团、菲力浦、西门子、通用汽车、上海电信、上海电力、金杯通用、上汽通用五凌汽车、春竹制衣、苏州金龙、LG、ABB、中国石化、AO史密斯、华虹-NEC、德尔福、交大昂立、永新彩管、伟世通、中国一汽集团、美国总统轮船公司、上海大众、东风汽车、微软、商船三井、英维康医疗器械、沃茨水暖等。
其他信息
★ 主讲老师：博 言
★ 课程地点：苏 州
★ 课程时间：2009年2月21-22日
★ 课程费用：① 团队套票一：46200元（20个参会名额）
② 团队套票二：36960元（15个参会名额）
③ 团队套票三：26180元（10个参会名额）
④ 团队套票四：13860元（5个参会名额）
⑤ 团队套票五：8778元（3个参会名额）
（ 注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）
★ 课程地点：苏 州
★ 课程时间：2009年2月21-22日
★ 课程费用：① 团队套票一：46200元（20个参会名额）
② 团队套票二：36960元（15个参会名额）
③ 团队套票三：26180元（10个参会名额）
④ 团队套票四：13860元（5个参会名额）
⑤ 团队套票五：8778元（3个参会名额）
（ 注：所有价格均为实价，绝不打折销售。此费用不含食宿费用。）
