课程详情
培训对象
制造型企业总经理/副总、生产/制造经理、生产主管、车间主任、班组长、精益推进人员、工艺、物流、设备相关人员等（本课程尤其适合制造型企业集体参会、学习，思考、研讨本企业的成本降低、生产率提升、现场浪费、现场分析、持续改善、人才育成、团队合作等相关问题，效果极佳）。
培训收益
认识到生产现场是企业的成本中心，提高现场改善意识；
树立强烈的成本意识与持续改善的目标，掌握长期推行现场改善的要点；
了解生产现场的典型问题，掌握发现问题、分析问题的方法；
掌握消除现场浪费、提高效率及降低成本的主要工具；
能够排除阻碍生产顺畅和谐的因素，不断地消除生产现场的浪费现象，实现生产成本的持续降低。
与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。
树立强烈的成本意识与持续改善的目标，掌握长期推行现场改善的要点；
了解生产现场的典型问题，掌握发现问题、分析问题的方法；
掌握消除现场浪费、提高效率及降低成本的主要工具；
能够排除阻碍生产顺畅和谐的因素，不断地消除生产现场的浪费现象，实现生产成本的持续降低。
与权威专家、业内精英面对面沟通、交流。
课程内容
第一章 现场改善基本概论
一、现场改善的主要理念
1.什么是改善
2.改善的主要观念
3.什么是现场和现场改善
二、现场中心主义
三、现场管理的金科玉律
四、现场改善屋：在现场达成QCD
五、现场改善三原则
六、现场改善七大重点
1、工艺流程－流程图
2、平面布置—意大利面条图
3、生产平衡率vs.生产充实度
4、动作要素
5、搬运的距离、时间和空间
6、缩短工程或项目的关键路线
7、人机效率
案例分析
第二章 精益生产的特征--消除浪费
一、企业的三种经营方式
二、TPS的基本思想
三、聚焦增值与消除浪费
四、现场管理的八大浪费
1、过多过早生产是最大的浪费
2、生产现场最常见的浪费——等待
3、搬运不创造价值
4、过度加工造成浪费
5、库存是万恶之源
6、最没有价值的工作——动作的浪费
7、最无效的工作——制造不良的浪费
8、员工创造力的浪费
五、TPS的核心理念
六、精益现场改善与传统现场改善的区别
七、提高效率与库存降低的方向
八、缩短生产周期的工作重心
案例分析
第三章 丰田问题解决法（TBP）
一、丰田所谓问题
二、世界五百强问题观
三、丰田问题解决的十大基本意识
四、丰田问题解决法（TBP）
1.明确问题
2.分解问题
3.设定目标
4.把握真因
5.制定对策
6.贯彻实施对策
7.评价结果与过程
8.巩固成果
五、问题解决常用方法
5W1H、5Why
六、A3报告
案例分析
第四章 工艺、布局与物流改善
一、工艺流程分析
二、流程经济原则
三、作业流程原则
四、现场布局原则
五、意大利面条图
六、常见的四种布局
七、精益布局与传统布局的区别
八、设备选型与柔性生产
九、单元生产线的构建
十、组装线的设计
十一、物流配送管理
十二、工位器具制作
案例分析：
1、工艺流程改善
2、作业流程改善
3、人机联合改善
第五章 标准作业
一、何谓标准作业
二、标准作业的前提
三、标准作业与非标准作业
四、标准作业三要素
生产节拍/作业顺序/标准手持
五、标准作业三件套
工序能力表/标准作业组合票/标准作业票
六、作业管理七大表单说明
七、标准作业的改善和管理
八、动作经济的二十个原则
九、标准作业的改善
案例分析
第六章：5S与目视化
一、5S基本概述
二、打造有序的工作场所
三、5S推行重点
四、5S推进的工具与方法
五、定置管理
六、目视化管理
七、目视化管理的方法
八、5S与目视化的推进
九、5S与目视化的评估
十、如何打造一个暴露问题的生产系统
十一、精益5S与传统5S的区别
案例分析
第七章 设备能力提升与快速切换
一、设备OEE的计算
二、消除七大损失
三、设备加工能力改善
四、自主保全
五、六源法活动的开展
六、小组活动的开展与评价
七、SMED概述
八、作业分类
九、快速切换五步法
十、快速切换项目实施
十一、快速换型的改善方法与技巧
十二、利用SMED法快速换模
十三、利用SMED法快速换线
案例分析
第八章 生产线平衡与效率提升
一、生产线平衡概述
二、生产线平衡分析的目的与时机
三、生产线平衡实施的前提
LAYOUT布置
多能工化员工的培养
工时测定与山积图
平衡率计算
四、生产线平衡的分析步骤
五、生产线平衡的改善原则
六、生产线瓶颈分析与改善
七、生产线平衡设计的原则
八、生产线平衡设计的步骤
九、如何提升生产线效率
案例分析
第九章 突破改善
一、改善活动实施步骤
二、现场改善的顺序
三、何谓突破改善法
一、现场改善的主要理念
1.什么是改善
2.改善的主要观念
3.什么是现场和现场改善
二、现场中心主义
三、现场管理的金科玉律
四、现场改善屋：在现场达成QCD
五、现场改善三原则
六、现场改善七大重点
1、工艺流程－流程图
2、平面布置—意大利面条图
3、生产平衡率vs.生产充实度
4、动作要素
5、搬运的距离、时间和空间
6、缩短工程或项目的关键路线
7、人机效率
案例分析
第二章 精益生产的特征--消除浪费
一、企业的三种经营方式
二、TPS的基本思想
三、聚焦增值与消除浪费
四、现场管理的八大浪费
1、过多过早生产是最大的浪费
2、生产现场最常见的浪费——等待
3、搬运不创造价值
4、过度加工造成浪费
5、库存是万恶之源
6、最没有价值的工作——动作的浪费
7、最无效的工作——制造不良的浪费
8、员工创造力的浪费
五、TPS的核心理念
六、精益现场改善与传统现场改善的区别
七、提高效率与库存降低的方向
八、缩短生产周期的工作重心
案例分析
第三章 丰田问题解决法（TBP）
一、丰田所谓问题
二、世界五百强问题观
三、丰田问题解决的十大基本意识
四、丰田问题解决法（TBP）
1.明确问题
2.分解问题
3.设定目标
4.把握真因
5.制定对策
6.贯彻实施对策
7.评价结果与过程
8.巩固成果
五、问题解决常用方法
5W1H、5Why
六、A3报告
案例分析
第四章 工艺、布局与物流改善
一、工艺流程分析
二、流程经济原则
三、作业流程原则
四、现场布局原则
五、意大利面条图
六、常见的四种布局
七、精益布局与传统布局的区别
八、设备选型与柔性生产
九、单元生产线的构建
十、组装线的设计
十一、物流配送管理
十二、工位器具制作
案例分析：
1、工艺流程改善
2、作业流程改善
3、人机联合改善
第五章 标准作业
一、何谓标准作业
二、标准作业的前提
三、标准作业与非标准作业
四、标准作业三要素
生产节拍/作业顺序/标准手持
五、标准作业三件套
工序能力表/标准作业组合票/标准作业票
六、作业管理七大表单说明
七、标准作业的改善和管理
八、动作经济的二十个原则
九、标准作业的改善
案例分析
第六章：5S与目视化
一、5S基本概述
二、打造有序的工作场所
三、5S推行重点
四、5S推进的工具与方法
五、定置管理
六、目视化管理
七、目视化管理的方法
八、5S与目视化的推进
九、5S与目视化的评估
十、如何打造一个暴露问题的生产系统
十一、精益5S与传统5S的区别
案例分析
第七章 设备能力提升与快速切换
一、设备OEE的计算
二、消除七大损失
三、设备加工能力改善
四、自主保全
五、六源法活动的开展
六、小组活动的开展与评价
七、SMED概述
八、作业分类
九、快速切换五步法
十、快速切换项目实施
十一、快速换型的改善方法与技巧
十二、利用SMED法快速换模
十三、利用SMED法快速换线
案例分析
第八章 生产线平衡与效率提升
一、生产线平衡概述
二、生产线平衡分析的目的与时机
三、生产线平衡实施的前提
LAYOUT布置
多能工化员工的培养
工时测定与山积图
平衡率计算
四、生产线平衡的分析步骤
五、生产线平衡的改善原则
六、生产线瓶颈分析与改善
七、生产线平衡设计的原则
八、生产线平衡设计的步骤
九、如何提升生产线效率
案例分析
第九章 突破改善
一、改善活动实施步骤
二、现场改善的顺序
三、何谓突破改善法
课程安排
日期 日 程 安 排
时 间 活 动
开营前一天 17:00-21:00 酒店入住
第一天
周五
12月26日 09:00-10:30 现场改善基本概论
10:30-10:40 茶歇
10:40-12:00 精益生产的特征---消除浪费---理论讲解与案例分享
12:00-13:00 午餐&休息
13:00-14:20 精益生产的特征---消除浪费---实操练习与互动
14:20-14:30 茶歇
14:30-15:50 丰田问题解决法（TBP）---理论讲解与案例分析
15:50-16:00 茶歇
16:00-17:00 丰田问题解决法（TBP）---实操练习与互动
17:00- 自由活动
第二天
周六
12月27日 09:00-10:30 工艺、布局与物流改善---理论讲解
10:30-10:40 茶歇
10:40-12:00 工艺、布局与物流改善---实操练习与互动
12:00-13:00 午餐&休息
13:00-14:20 标准作业---理论讲解
14:20-14:30 茶歇
14:30-15:50 标准作业---模拟练习
15:50-16:00 茶歇
16:00-17:00 5S与目视化---理论讲解与案例分享
17:00- 自由活动
第三天
周日
12月28日 09:00-10:30 设备能力与快速换型---理论讲解与案例分享
10:30-10:40 茶歇
10:40-12:00 生产线平衡与效率提升---理论讲解与案例分享
12:00-13:00 午餐&休息
13:00-14:20 突破改善---理论讲解与案例分享
14:20-14:30 茶歇
14:30-15:50 组织活化---理论讲解与案例分享
15:50-16:00 茶歇
16:00-17:00 学员互动与答疑
17:00- 结业返程
注：实际日程安排以现场情况为准。
时 间 活 动
开营前一天 17:00-21:00 酒店入住
第一天
周五
12月26日 09:00-10:30 现场改善基本概论
10:30-10:40 茶歇
10:40-12:00 精益生产的特征---消除浪费---理论讲解与案例分享
12:00-13:00 午餐&休息
13:00-14:20 精益生产的特征---消除浪费---实操练习与互动
14:20-14:30 茶歇
14:30-15:50 丰田问题解决法（TBP）---理论讲解与案例分析
15:50-16:00 茶歇
16:00-17:00 丰田问题解决法（TBP）---实操练习与互动
17:00- 自由活动
第二天
周六
12月27日 09:00-10:30 工艺、布局与物流改善---理论讲解
10:30-10:40 茶歇
10:40-12:00 工艺、布局与物流改善---实操练习与互动
12:00-13:00 午餐&休息
13:00-14:20 标准作业---理论讲解
14:20-14:30 茶歇
14:30-15:50 标准作业---模拟练习
15:50-16:00 茶歇
16:00-17:00 5S与目视化---理论讲解与案例分享
17:00- 自由活动
第三天
周日
12月28日 09:00-10:30 设备能力与快速换型---理论讲解与案例分享
10:30-10:40 茶歇
10:40-12:00 生产线平衡与效率提升---理论讲解与案例分享
12:00-13:00 午餐&休息
13:00-14:20 突破改善---理论讲解与案例分享
14:20-14:30 茶歇
14:30-15:50 组织活化---理论讲解与案例分享
15:50-16:00 茶歇
16:00-17:00 学员互动与答疑
17:00- 结业返程
注：实际日程安排以现场情况为准。
师资介绍
张先宏
◆阳成咨询首席顾问、高级讲师
◆国际注册专家培训师
◆中华讲师网特聘专家讲师
◆卓越班组建设首席讲师
◆精益生产资深管理顾问
◆上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授
◆20多年大型制造企业中高层实战经验，10多年制造业企业培训、咨询经验
◆曾在三洋、富士康、丰田等企业任职，长期担任工场长、幕僚、精益项目总监、副总经理等职务，对精益生产、制造业生产运营、现场改善、班组建设、人才育成、道场建设等有独到研究，善于从精益思想的角度深入帮助各级管理者提升管理能力、帮助企业全面实现管理改善。
◆ 擅长的课程体系：精益战略系列、精益生产系列、精益改善系列、精益计划与物流系列、精益质量系列、TWI系列、TPM系列、IE系列等等。
◆ 培训过的代表性企业有：阿尔斯通、本田汽车、大众汽车、吉利汽车集团、日立、富士康、沃尔沃、科勒集团、亚太资源、美的、海尔、海信、格力、正泰电器、三星电子、LG电子、圆方机械、青岛啤酒、古井贡酒、云南白药、华润三九、比德文、涪陵榨菜、恒安纸业、横店东磁、中国烟草、兵器兵装、南方水泥等等。
◆阳成咨询首席顾问、高级讲师
◆国际注册专家培训师
◆中华讲师网特聘专家讲师
◆卓越班组建设首席讲师
◆精益生产资深管理顾问
◆上海交通大学、南京大学生产运作总监班特聘教授
◆20多年大型制造企业中高层实战经验，10多年制造业企业培训、咨询经验
◆曾在三洋、富士康、丰田等企业任职，长期担任工场长、幕僚、精益项目总监、副总经理等职务，对精益生产、制造业生产运营、现场改善、班组建设、人才育成、道场建设等有独到研究，善于从精益思想的角度深入帮助各级管理者提升管理能力、帮助企业全面实现管理改善。
◆ 擅长的课程体系：精益战略系列、精益生产系列、精益改善系列、精益计划与物流系列、精益质量系列、TWI系列、TPM系列、IE系列等等。
◆ 培训过的代表性企业有：阿尔斯通、本田汽车、大众汽车、吉利汽车集团、日立、富士康、沃尔沃、科勒集团、亚太资源、美的、海尔、海信、格力、正泰电器、三星电子、LG电子、圆方机械、青岛啤酒、古井贡酒、云南白药、华润三九、比德文、涪陵榨菜、恒安纸业、横店东磁、中国烟草、兵器兵装、南方水泥等等。
其他信息
费用含培训费、教材费、午餐费、茶歇等，不含行程与住宿费
